智能制造设计要点总结

智能制造设计要点总结 第一篇

对于不同的行业、不同的领域、或是不同的企业，具体实施智能制造会有各自不同的技术路线和解决方案。但是实现智能制造具备基本的逻辑和路线：

一.需求分析—需求分析是指在系统设计前和设计开发过程中对用户实际需求所作的调查与分析，是系统设计、系统完善和系统维护的依据。需求分析主要涉及如下内容:发展趋势、已有基础、问题与差距、目标定位等。

二.网络基础设施建设—网络互联是网络化的基础，主要实现企业各种设备和系统之间的互联互通，包括工厂内网络、工厂外网络、工业设备和产品联网、网络设备、网络资源管理等涉及现场级、车间级、企业级设备和系统之间的互联，即企业内部纵向集成的网络化制造；还涉及企业信息系统、产品、用户与云平台之间的不同互联场景， 即企业外部(不同企业间)的横向集成。因此网络互联为实现企业内部纵向集成和企业外部横向集成提供网络互联基础设施实现和技术保障。在网络互联基础建设中还必须考虑网络安全和信息安全问题，即要通过综合性的安全防护措施和技术，保障设备、网络、控制、数据和应用的安全。

三.数据互联可视的数字化—以产品全生命周期数字化管理(PLM)为基础，把产品全价值链的数字化、制造过程数据获取、产品及生产过程数据可视化作为智能化第一步，实现对数字化和数据可视化呈现。主要内容包括：产品全生命周期价值链的数字化、数据的互联共享、数据可视化及展示。

四.现场数据驱动的动态优化—现场数据驱动的动态优化本质上就是以工厂内部“物理层设备—车间制造执行系统—企业资源管理信息系统”纵向集成为基础，通过对物理设备、控制器、传感器的现场数据采集，获得对生产过程、生产环境的状态感知，进行数据建模分析和仿真对生产运行过程进行动态优化，作出最佳决策，并通过相应的工业软件和控制系统精准执行，完成对生产过程的闭环控制。

五.虚实融合的智能生产—虚实融合的智能生产是智能制造的高级阶段。这一阶段将在实现产品全生命周期价值链端到端数字化集成、企业内部纵向管控集成和网络化制造、企业外部网络化协同这三大集成的基础上，进一步建立与产品、制造装备及工艺过程、生产线、车间、工厂和企业等不同层级的物理对象映射融合的数字孪生，并构建以CPS为核心的智能工厂，全面实现动态感知、实时分析、自主决策和精准执行等功能，进行赛博物理融合的智能生产，实现高效、优质、低耗、绿色的制造和服务。

智能制造设计要点总结 第二篇

智能工厂重点研究智能化生产系统和过程，以及网络化分布式生产设施的实现。智能工厂是制造工厂层面的信息化与工业化的深度融合，是数字化工厂、网络化互联工厂和自动化工厂的延伸和发展。它通过将人工智能技术应用于产品设计、工艺、生产等过程，使得制造工厂在其关键环节或过程中能够体现出一定的智能化特征，即自主性的感知、学习、分析、预测、决策、通信与协调控制能力，能动态地适应制造环境的变化，从而实现提质增效、节能降本的目标。

智能制造设计要点总结 第三篇

安诺伊智能

非标定制必须满足以下条件：

一、产品构造和工艺相对稳定，而且是长期大量需求的产品。

二、工艺过程可以划分为简单的工序，又能依据工序同期化的请求把某些工序恰当兼并和合成，各工序的单件时间不宜相差过大。

三、制品的产量足够大，单位制品的劳动量也较大，以保证流水线各工作地有足够的负荷。

四、原资料、协作件必需是规范的、规格化的，并能按时供给。

五、要有装置流水线的条件。

智能自动化生产线 安诺伊智能有丰富的工业现场经验,多场景设备应用经验,为工厂降本增效.支持生产线升级改造. 量身打造生产优化解决方案。