pcabs注塑麻点原因
第一篇：pcabs注塑麻点原因
针孔麻点产生的原因
硬铬层具有极高的硬度和耐磨性，电镀硬铬广泛应用于各种零部件的表面处理。镀层的质量直接影响到零件的使用寿命和工作效率，但麻点、针孔又是镀层中经常出现、不易克服的难题。经过长期的探索，并结合生产实践，初步找到了麻点、针孔产生的原因及预防措施。
针孔、麻点产生的原因 1. 针孔产生的原因
针孔是从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道。它大多是气体(氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔也可能由基体金属上的凹坑所引起的。因此，针孔产生的原因较复杂。
(1) 基体材料的金相组织不均匀或者是内应力消除不够，电镀时这些部位镀不上铬，形成针孔。这种针孔，镀层呈开裂式，针孔的分布常是不规则的。
(2) 镀件表面的油污没有彻底清洗干净，电镀时有油污的地方不导电或导电性差，在这些部位上气体容易停留而产生针孔。这种因素形成的针孔是局部密集而且无规则。
(3) 电镀前镀件上有深度锈斑，特别是夏季，气候潮湿，镀件很容易生锈，这种带锈的镀件进行电镀时，由于有锈的地方不导电，导致产生针孔。
(4) 镀液中硫酸根含量高，使三价铬的含量迅速升高，在阴极表面形成碱式铬酸盐的趋势增大，导致镀层质量恶化，从而形成针孔。
(5) 凡表面粗糙或划伤严重处易析氢。氢在阴极上析出后，经常呈气泡状粘附在电极表面，造成该处绝缘，使金属离子不能在粘附有氢气泡的地方放电，而只能在这些气泡的周围放电。如果氢气泡在电镀过程中，总是滞留在一个地方，就会在镀层中形成针孔。
(6) 镀液中的颗粒杂质，悬浮物附着在镀件内壁;或者镀液中油污含量高，
粘性大，流动性差，气体不易逸出，易产生针孔。
(7) 使用F-53抑雾剂后，F-53分解产物吸附在金属表面上产生针孔。因此使用F-53抑雾剂镀层不易20μm
(8) Fe3+铁杂质过多在电镀过程中，由于大量析氢阴极区pH值上升Fe3+形成胶状物极大的增加了表面张力，再加上零件本身的缺陷，使气泡滞留形成针孔。
针孔的预防措施 1. 保证镀液中各成分在工艺范围内，使铬酸酐与硫酸根质量浓度的比值约为100：1的范围内。在传统的、单一的中浓度镀铬工艺中，当硫酸根的质量浓度超过2.8 g/L时，就会产生较严重的针孔。同时尽量不要将有害离子带人镀液，否则很难去除。对镀液做好维护，定期清理。油污、杂质严重超出要求时，要进行更新。
2. 对入槽前的镀件表面进行检查，保证进入工序的镀件表面技术参数符合工艺要求。 3. 控制原材料质量。对进入工序的原材料要保证金相组织均匀，消除应力。 4. 锈蚀严重的镀件，退回前道工序，重新处理，合格后再施镀。
5. 通常基体表面粗糙度越低，对镀层的沉积越有利，因此，尽可能降低表面粗糙度。同时磨抛工序应选用适当的油石及加工技术参数，尽量避免划伤。
6. 镀液进行循环搅拌，或阴极移动，或定期过滤溶液，均有利于氢气的逸出。 2. 麻点产生的原因
麻点是在电镀和加工过程中，于金属表面上形成的小坑。其上虽有镀层，但该缺陷不能被镀平。
(1) 由于原材料或者是镀前处理的原因，基体上存在小微坑或者小缺陷。
(2) 镀前整平效果达不到要求，在电流密度大的情况下，会出现结瘤现象，
经抛光后结瘤处留下麻点。
(3) 退镀后的零部件直接电镀，容易产生麻点。
(4) 有轻微锈斑的零件，在进行弱腐蚀时，锈斑被腐蚀后产生小坑，电镀时这些地方会形成小麻点。
(5) 由于磨削力或油石选择不合适，使得在磨削过程中，油石被挤碎，将原材料挤成小坑，从而形成麻点。
麻点的预防措施
1. 不合格零件退除硬铬层后，经过精磨抛光合格后再进行电镀。 2. 控制原材料质量，使基体表面尽量平整。
3. 在磨削时，切削力和油石的选择应适当，避免在加工过程中挤碎油石，造成麻坑。 4. 对不立即进行电镀的零件，应做防锈处理。
5. 零件表面粗糙度达不到要求时，电镀时可适当降低电流密度以减少麻点。 上述措施经生产实践检验，行之有效，并取得了良好效果。
第二篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。 对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。 生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的
一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温;有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整
这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：
(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别是尼龙66)熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
(2)温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力;太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。(4)塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
(5)喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
(6)注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
二、模具方面
(1)模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足;流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞;流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对;对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
(2)模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当;制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口;模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面
(1)进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
(2)注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
(3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
(4)料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模;机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔;喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道;如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四 原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油(黏度300~600cm2/s)。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
1.6.2 溢料(飞边)
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一 设备方面
(1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
(2)合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
(3)模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
(4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;入料口冷却系统失效造成“架桥”现象;机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二 模具方面
(1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
(2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边;塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高;在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况;当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边;滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边;型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三 工艺方面
(1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注;厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
(2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
四 原料方面
(1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力;吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
(2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
1.6.3 凹痕(塌坑、瘪形)
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
一 设备方面
(1)供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
(2)喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
二 模具方面
(1)浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递;必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要;当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。
(2)多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
(3)模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
(4)整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
三 工艺方面
(1)增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固;对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
(2)提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
(3)薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅;厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
(4)延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
(5)低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
四 原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。
五 制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。
1.6.4 银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二 模具方面：
(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三 工艺方面
(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气;注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四 原料方面
(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
(2)再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大;再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)
(3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
5)有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g)，以尽量降低其加工温度。
五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
1.6.5 熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。
一 设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
二 模具方面
(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
三 工艺方面
(1)提高注射压力，延长注射时间。
(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。
(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细;温度低，减少气态物质的分解。
(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
(5)降低合模力，以利排气。
(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降;增加背压压力，使塑料密度提高。
四 原料方面
(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
五 制品设计方面
(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
(2)嵌件位置不当，应以调整。
1.6.6 发脆
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
一 设备方面
(1)机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
(2)机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分;机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
(3)顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
二 模具方面
(1)浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
(2)分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
(3)模具结构不良造成注塑周期反常。
三 工艺方面
(1)机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
(2)降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
(3)模温太高，脱模困难;模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4)型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间;型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
(5)尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
(1)原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
(2)有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
(3)塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
(4)塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大;或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五 制品设计方面
(1)制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2)制品设计太薄或镂空太多。
1.6.7 变色
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
一 设备方面
(1)设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
(2)热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
(3)机筒中有障碍物，易促进塑料降解;机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
二 模具方面
(1)模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
(2)模具浇口太小。
(3)料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
(4)喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工艺方面
(1)螺杆转速太高、预塑背压太大。
(2)机筒、喷嘴温度太高。
(3)注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
四 原料方面
(1)物料被污染。
(2)水分及挥发物含量高。
(3)着色剂、添加剂分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
一 设备方面 (1)机筒中有焦黑的材料。
(2)机筒有裂痕。
(3)螺杆或柱塞磨损。
(4)料斗附近不清洁。
二 模具方面
(1)型腔内有油。
(2)从顶出装置中渗入油。
三 原料方面：
(1)原料不清洁。
(2)润滑剂不足。
1.6.9 烧焦暗纹
一 设备方面：
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
二 模具方面：
(1)排气不良。
(2)浇口小或浇口位置不当。
(3)型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
三 工艺方面：
(1)机筒、喷嘴温度太高。
(2)注射压力或预塑背压太高。
(3)注射速度太快或注射周期太长。
四 原料方面：
(1)颗粒不均，且含有粉末。
(2)原料中挥发物含量高。
(3)润滑剂、脱模剂用量过多。
1.6.10 光泽不好
一 设备方面：
(1)供料不足。
(2)换料时机筒未清洗干净。
二 模具方面：
(1)浇口太小或流道太细。
(2)型腔表面粗糙度差。
(3)排气不良或模温过低。
(4)没有冷料井。
三 工艺方面：
(1)机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
(2)喷嘴太小或预塑背压太低。
(3)注射速度过大或过小。
(4)塑化不均匀。
四 原料方面： (1)原料未干燥处理。
(2)含有挥发性物质。
(3)助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一 设备方面：顶出力不够。
二 模具方面：
(1)脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三 工艺方面：
(1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
四 原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形
一 模具方面：
(1)浇口位置不当或数量不足。
(2)顶出位置不当或制品受力不均匀。
二 工艺方面：
(1)模具、机筒温度太高。
(2)注射压力太高或注射速度太快。
(3)保压时间太长或冷却时间太短。
三 原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品
变形。
四 制品设计方面：
(1)壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
(2)制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定
一 设备方面：
(1)加料系统不正常。
(2)背压不稳或控温不稳。
(3)液压系统出现故障。
二 模具方面：
(1)浇口及流道尺寸不均。
(2)型腔尺寸不准。
三 工艺方面：
(1)模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。 (2)注射压力低。
(3)注射保压时间不够或有波动。
(4)机筒温度高或注射周期不稳定。
四 原料方面：
(1)换批生产时，树脂性能有变化。
(2)物料颗粒大小无规律。
(3)含湿量较大。
(4)更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白
一 模具方面：顶出机构不佳。
二 工艺方面：
(1)机筒温度低或模具温度低。
(2)注射压力高。
(3)保压时间长。
三 原料方面：
(1)润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
(2)牌号、品级不适用。
四 制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15 分层剥离
一 工艺方面：
(1)机筒、喷嘴温度低。
(2)背压低。
(3)对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二 原料方面：
(1)原料污染或混入异物。
(2)不同塑料混杂。
1.6.16 肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
(1)降低模温，延长开模时间。
(2)降低料的干燥温度及加工温度;降低充模速率;减少成型周期;减少流动阻力。
(3)提高保压压力和时间。
(4)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17 生产缓慢
(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。 (2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。
(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
嘴。
(7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
第三篇：ABS注塑件应力开裂原因及解决措施
(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)树脂经共混改性后，形成了多种不同的牌号，其成型方法有注射、挤出、吸塑等，其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型复杂、尺寸精密的制件，易于实现自动化，操作简单等优点，但也存在注塑件会出现各种各样质量问题的缺点。ABS注塑件质量分为内部质量和外部质量两方面的内容。内部质量包括制件内部的材料组织结构形态，制件的密度、强度、应力等;外部质量即为制件表面质量，常见的有欠注(未注满)、分型线明显(跑料)、凹陷(塌坑或缩痕)、变色(分解纹)、暗纹(黑印)、熔接痕(合料纹)、银丝(水纹)、剥层(起皮)、流动痕(水波纹)、喷射流(蛇行纹)、变形(翘曲、扭曲)、光洁程度差(划伤、划痕)、龟裂(裂纹)、无光泽(不亮)、气泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。影响ABS注塑件质量问题的因素很多，其中应力开裂是常见的致命缺陷之一，严重阻碍了ABS注塑件的应用 1 ABS注塑件应力开裂原因分析 1.1 应力分类及产生过程
聚合物受力后，内部会产生与外力相平衡的内力，单位面积上的内力即称为应力。根据形成的原因应力可分为内应力和外应力。内应力包括主动应力和诱发应力两种类型。主动应力是与外力(注塑压力、保压压力等)相平衡的内力，故也称为成型应力。成型应力的大小取决于聚合物的大分子结构、链段的刚性、熔体的流变学性质及制件形状的复杂程度和壁厚大小等许多因素。成型应力值过大，很容易使制件发生应力开裂和熔体破裂等成型缺陷。诱发应力的形成原因很多，诸如塑料熔体或注塑件内部温差或收缩不均匀引起的内力;制件脱模时因为模腔压力和外界压力的差值所引起的内力;塑料熔体因为流动取向引起的内力等。显然，诱发应力一般都无法与外力平衡，并且很容易保留在冷却后的制件内部，成为残余应力，从而对制件质量产生影响。外应力主要指注塑件使用中因受到外力的作用而产生的应变力。对于塑料结构件，使用中往往与金属固定件连接，为达到紧固、牢靠，从而使制件受到较大的剪切、挤压，制件内部必然产生与外力相平衡的内力。
应力在注射过程中对制件质量的影响从理论上讲，当聚合物注射充模后，如能在保压压力作用下以极其缓慢的冷却速率固化，则聚合物大分子在模腔内就有充分的时间进行变形和重排，从而可使变形量逐渐与注塑压力和保压压力的作用达到平衡，脱模后制件中无残余应力，尺寸和形状稳定。然而，在实际生产中，出于对生产率的要求，上述方法几乎是不可能的。即使生产中采用缓冷措施，所得到的冷却速率对于大分子的变形和重排来讲，仍然非常剧烈。故充模后的聚合物在保压压力作用下冷却固化时，大分子只能简单地按照模腔形状堆积在一起，而没有时间进行趋向于稳定状态的排列。所以，变形量与注塑压力和保压压力的作用不相适应，脱模后制件内仍将存在较大的残余应力。大分子还将随时间的延长继续进行变形和重排，以便和成型时的应力作用结果相适应(消除残余应力)。带有较大残余应力的制件经常会在不大的外力或溶剂作用下脆化开裂，即应力开裂。应力开裂是注塑件常出现的质量问题之一，尤其是在气候温差变化较大的北方地区，应力开裂现象更为突出。裂纹多出现在制件的浇口、棱边、熔接痕等应力较集中的部位。另外，由于应力的作用，制件还常出现变形、翘曲、扭曲等缺陷。内应力从成型工艺上采取相应的措施，一般都可以使之降低到较低的限度。外应力往往容易被人们忽略，以致于把注塑件的开裂完全归结于成型过程中产生的应力，使质量问题无法从根本上得到解决。
1.2 影响ABS注塑件应力的因素分析
影响ABS注塑件应力的因素主要有树脂的质量、成型条件、制件和模具设计的合理性、制件的使用环境和过程等。
树脂的质量对制件的应力影响很大。挥发物多，分子量分布宽，制件应力就大。
成型条件的影响因素主要有材料中的水分、料筒温度、注塑压力、保压时间、模具温度等。ABS树脂成型前必须干燥，干燥程度越高，对降低内应力越明显。提高料简温度，可以降低熔休粘度，有利于解除分子取向，降低应力，但过高的料筒温度易使树脂分解，反而增大了制件应力，所以料筒温度应适宜。提高注塑压力或延长保压时间，会增加分子取向应力，但有利于降低收缩应力。模具温度提高会降低应力，但会使成型周期延长，增加了树脂分解的可能。
制件和模具结构主要包括制件厚度、转角过渡、进料方式等。如浇口位置、冷却管道的位置会对制件的成型质量有较大影响。增加制件壁厚会降低分子取向应力，但使收缩应力增加。制件转角处用圆弧过渡，可避免应力集中。
制件的使用环境主要包括受力情况、是否接触溶剂等。制件装配中与金属组合，应控制装配扭矩，过大的扭矩易使ABS注塑件在组合处产生较大应力。易使ABS注塑件应力开裂的溶剂或溶剂气体环境应避免接触。 2 典型事例 2.1 原材料
ABS：H-08，粒料，兰州化学工业公司合成橡胶厂;
丙酮：分析纯，新乡福利化工厂;
乙酸：分析纯，新乡福利化工厂;
稀料：工业纯，新乡福利化工厂。 2.2 仪器与设备
注塑机：XS-ZY500，柳州塑料机械厂;
注塑机：XS-ZY125，上海塑料机械厂;
扭力扳手：8N·m，16 N·m，市售;
料斗烘干机：SDG75，张家港轻工机械厂;
GN400-(3)电池盖、极柱套管模具：新乡七五五厂。 2.3 注塑件的制备及环境试验
(1)将ABS粒料于80℃烘4h，然后按成型工艺注射成型电池盖。电池盖成型后用胎具在钻床上钻出直径23mm的极柱孔。电池盖成型工艺见表1。
(2)将ABS粒料烘干后按成型工艺注射成型极柱套管，极柱套管成型工艺见表2。
(3)模拟电池装配。用极柱、电池盖、橡胶密封圈、极柱套管、金属垫圈、螺母组装，见图1。紧固至16 N·m，此时极柱套管已因螺母挤压出现变形。放置7d，极柱套管、电池盖均无进一步变化，无开裂现象。由此可见,ABS(H-O8)具有良好的力学性能，可以作为结构件的材料。
(4)分别取5只装配好的组装件分别浸入丙酮、乙酸、油漆稀料、电解液中观察。其变化如表3。
从表3可以看出，受外力作用的ABS注塑件具有耐碱性，可以作为碱性物质受力容器的选材，但不能接触丙酮、乙酸、油漆稀料等有机溶剂。
(5)取电池盖3只，其中一只电池盖极柱孔装配极柱，用8N·m紧固，另两只不装极柱。在3个极柱孔周围都滴两滴乙酸，可观察到装配极柱的电池盖的极柱孔周围及极柱套管出现放射状裂纹，未装配极柱的孔处未见裂纹出现。对开裂的盖、极柱套管解剖可观察到电池盖、极柱套管均发生以极柱孔中心轴为圆心的放射状裂纹。该裂纹并非成型中制件的内应力所致，而应为电池装配中因紧固螺母产生的应力，当受到乙酸、油漆稀料等溶剂作用造成的应力开裂。
由此可以看出，受外力作用的ABS注塑件在接触有机溶剂时易于发生应力开裂，未受到外力作用的制件，接触到有机溶剂未发生开裂。在设计及使用ABS注塑件时，外应力应给予高度的重视。如果仅从成型工艺上采取措施，虽然可以有效地降低制件内应力，但无法解决受力制件接触到有机溶剂时产生的开裂。
(6)取电池盖4只，装上极柱，用8N·m紧固，其中两只在极柱上涂凡士林，另两只除涂凡士林外，并在极柱套管周围涂抹油漆稀料，观察变化见表4。
从表4可看出，凡士林对受力制件无影响，油漆稀料对受力制件有影响，可以造成受力制件开裂。 3 ABS注塑件应力的控制措施 3.1 影响内应力的因素及措施
因成型过程而引起的内应力从成型工艺入手，措施见表5。
3.2 影响外应力的因素及措施
影响外应力的因素主要有①整机的结构;②制件的承载;③外载荷的作用面积大小;④外载荷缓冲等。
由上述分析可知，影响制件外应力的因素很多，相互关系复杂，要彻底消除外应力十分困难，但可采取如下措施使其降至最低。
(1)对于结构制件，在整体设计中应力求使制件受力较小，避免制件承载，增加必要的缓冲材料，避免金属件直接与制件接触，增加制件承载面积，以降低外应力对制件的影响。对于ABS注塑件还应避免与溶剂接触，包括喷漆环境。笔者对电池盖结构进行了改进，增加了承载及受力部位的面积，并且与喷漆环境进行隔离。
(2)合理选择成型材料。从降低制件外应力的角度考虑，应选择抗应力开裂能力强的材料，通常平均分子量较高、分子量分布窄和含杂质少的聚合物抗应力开裂能力较强。分子量高的材料，其大分子链间的作用和缠结数目都增加，分子量分布窄的材料，可使制件有较大的刚性。对于玻璃纤维增强材料，因大分子链与玻璃纤维的相互结合，其制件的抗应力开裂能力也较高。对结晶性材料，适当加入成核剂，可使球晶体积小、数量多，从而受到外力作用时使制件产生的应力较小且分布均匀。不同牌号的ABS应力开裂情况不同，其中普通级别牌号为301的ABS电池盖开裂比例大，而耐寒级别牌号为H-08的开裂比例小，因此确定电池盖及极柱套管均使用牌号为H-08的ABS。
(3)热处理。对受外力作用的制件可采取适当的热处理来消除应力。热处理的方法是把装配好的制件在加热介质中先将温度升到热处理温度，使制件在此温度下保持一定的时间，然后缓慢地冷却到室温。影响热处理效果最重要的工艺因素是热处理温度和热处理时间。热处理的实质是加速制件中的大分子链的松弛，从而消除或降低制件受力后产生的应力。热处理温度一般都在制件的使用温度以上10～20℃至热变形温度以下5～10℃之间进行选择和控制。热处理时间与塑料品种和制件厚度有关。如无数据资料，也可按每毫米厚度约0.5h的原则估算。应注意的是，退火冷却时，冷却速率不宜过快，否则还有可能重新产生温度应力。当然，是否需要进行热处理，应根据制件的性质及其经济性决定，因为热处理将增加辅助生产工序和能耗。对于ABS电池盖和极柱套管，在装配好电池后，放至烘箱中80℃烘2h，然后缓慢冷却至室温。
按以上措施实施后收到良好效果。 4 结论
(1)对ABS电池盖、极柱套管的开裂，通过解剖可观察到电池盖、极柱套管均发生以极柱孔中心轴为圆心的放射状裂纹，该裂纹非成型中制件的内应力所致，而应为电池装配中因紧固螺母产生的应力，受到乙酸、油漆稀料等溶剂作用造成的应力开裂。
(2)受外力作用的ABS注塑件在储存、使用中应避免与各种有机溶剂接触，特别是喷漆环境等。
(3)热处理可以降低ABS注塑件因受力而引起的外应力。
第四篇：注塑品质管理 注塑品质资料
★★★★★★★★★★注塑品质管理★★★★★★★★★★
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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司 (权威、专业、品牌)
【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网
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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景
“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法;如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题(如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等)，造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员(特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者)而举行的„„
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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容
1、塑料的物理性能(28项)
2、 注塑件的特性(优、缺点)
3、注塑缺陷的名称及定义
4、检查注塑件质量的条件
5、检查注塑件质量的方法
6、注塑产品质量检测程序及内容
7、注塑产品颜色检测方法及标准
8、注塑产品黑点的检查标准
9、一般性注塑件缺陷的验收标准
10、注塑产品质量控制流程
11、注塑件样板的标识与管理
12、水口料添加比例的标准
13、检查注塑件质量的内容(13个方面)
14、检查注塑件产品质量的部位(20个部位)
15、检查注塑件质量的时间选择(14个时间段)
16、塑料的鉴别方法
17、注塑件的AQL标准
18、注塑部产品质量控制守则等„„
19、注塑件功能(强度、内应力、硬度、变形、尺寸)的测试设备与测试方法
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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程
★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍
余成根(TONY)：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„
◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业
广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价
1.杨 鹏(注塑品质部经理):我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业(电子厂、玩具厂等)的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题(如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等)，大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮(踢皮球)，最终的责任还是落到品管部，真的压力很大!自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。
2.李少雄(注塑部主管):我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感!
3.李冬生(注塑品质工程师):注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量;“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„
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第五篇：注塑成型技术1(如何解决注塑产品存在的品质缺陷)
一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷
1、注塑产品存在的品质缺陷：
塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因
制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： (1)注塑条件问题： ①注射量不足; ②提高注射压力; ③增加注射时间; ④增加保压压力或时间; ⑤提高注射速度; ⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。 (2)温度问题：
①物料太热造成过量收缩; ②物料太冷造成充料压实不足;
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化; ④模温太低造成充模不足; ⑤模子有局部过热点; ⑥改变冷却方案。 (3)模具问题：
①增大浇口; ②增大分流道; ③增大主流道; ④增大喷嘴孔; ⑤改进模子排气; ⑥平衡充模速率; ⑦避免充模料流中断;
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位; ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异; ⑩模子造成的注射周期反常。 (4)设备问题：
①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; (5)冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因：
在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题：
①型腔和型芯未闭紧; ②型腔和型芯偏移; ③模板不平行; ④模板变形; ⑤模子平面落入异物; ⑥排气不足; ⑦排气孔太大;
⑧模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题：
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ②注压机模板安装调节不正确; ③模具安装不正确; ④锁模力不能保持恒定; ⑤注压机模板不平行; ⑥拉杆变形不均; ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题：
①锁模力太低; ②注射压力太大; ③注射时间太长; ④注射全压力时间太长; ⑤注射速率太快; ⑥充模速率不等; ⑦模腔内料流中断; ⑧加料量控制太大;
⑨操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题：
①料筒温度太高; ②喷嘴温度太高; ③模温太高。 ⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; ⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾
①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。 ②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。
③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。
4、黑点产生的原因及解决办法
1)料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。
2)熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理 3)熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快
4)模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。
5、熔接线
●熔接线产生的原因
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ●熔接线产生原因分类
⑴温度问题： ①料筒温度太低;
②喷嘴温度太低;
③模温太低;
④ 熔接线处模温太低; ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ①注射压力太低： ②注射速度太慢。 (3)模具问题: ①拼缝处排气不良; ②部件排气不良; ③分流道太小; ④浇口太小;
⑤三流道进口直径太小; ⑥喷嘴孔太小;
⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口; ⑧制品壁厚太薄，造成过早固化; ⑨型芯偏移，造成单边薄; ⑩模子偏移，造成单边薄; ⑾制件在拼缝处太薄，加厚; ⑿充模速率不等; ⒀充模料流中断。
6、流纹 ●流纹的分类： 1)蛇流纹 — 熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹。
2)波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。
3)放射纹 — 一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状，因此称之为放射纹。
4)萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹 ●流纹的解决办法 1)蛇流纹
●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。 ●解决措施：
① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量;另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。
②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。 ③改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。
④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁(垂直于浇口方向的)最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。 2)波浪纹
●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。 ●解决措施：
①改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。 ②提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。
③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。 ④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。 3)放射纹
●注射率过大，熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。
●解决措施：
①改变工艺条件。采用高压低速注射，即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加，弹性失效程度增加，从而减少放射纹的出现。
② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形，可以在熔体进入模腔之前，先使其弹性稍有恢复，避免熔体破裂。
③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效，也可避免熔体破裂。
④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进行模腔之前的流动路径，使熔体弹性失效程度增加，也可避免因熔体破裂而出现放射纹。 4)萤光纹
●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速率最小，而模腔中心处的流动阻力最小，流动速率最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现萤光纹。 ●解决措施：
①改变工艺条件。采用中压中速注射，随着注射速率的增加，熔体在相同流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱，减少制品表面荧光纹的出现。
②提高模具温度。较模温可使大分子松弛加快，分子取向作用和内应力都降低，从而减少制品表面萤光纹的出现。 ③改变模腔结构，增加制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少荧光纹。
④热处理(烘箱烘烤或热水煮)。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，使解取向作用加强，从而减少荧光纹。
7、气泡、料花 ●产生的原因：
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
●判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题 ●影响因素：
①塑料含有水分和挥发物; ②料温太高或太低; ③注射压力太小; ④流道和浇口的尺寸太大; ⑤塑料干燥不够，含有水分; ⑥塑料有分解; ⑦注射速度太快; ⑧注射压力太小; ⑨模具排气不良; ⑩从加料端带入空气。
8、缺胶
●产生的原因及解决办法： ⑴设备原因： ①料斗中断料;
②料斗缩颈部分或全部堵塞; ③加料量不够;
④加料控制系统操作不正常; ⑤注压机塑化容量太小; ⑥设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低;
②在注射周期中注射压力损失太大 ③注射时间太短; ④注射全压时间太短; ⑤注射速率太慢; ⑥模腔内料流中断; ⑦充模速率不等;
⑧操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因： ①提高料筒温度; ②提高喷嘴温度;
③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; ④提高模温; ⑤检查模温控制装置。 ⑷模具原因： ①流道太小; ②浇口太小; ③喷嘴孔太小; ④浇口位置不合理; ⑤浇口数不足; ⑥冷料穴太小; ⑦排气不足;
⑧模具造成的注射周期反常; ⑸物料原因：物料流动性太差。 ●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ①提高模具温度;
②如果模具正常，检查注塑机的锁模压力是否异常; ③如果喇叭网出缺胶，则要调整成型工艺，详见
(二); ④还需要检查模具的镶件是否有变形翘起。