品质异常检讨改善报告

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第一篇：品质异常检讨改善报告

品质部品质异常检讨报告

事件问题描述如下：

在6-1至6-3号生产的T8椭圆1/2平钩26*29.5和T8 1/2斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。

产品工序责任人如下：

开机技术员：蔡灿军、赖虔洲

品质IPQC：廖仲坤、赖惠兰

点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明

裁管：廖国林

出货检验：易浩

品质部经查证对此事做原因分析如下：

1、 商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。

2、 针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。

3、 产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。

4、 裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。

5、 生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。

6、 出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。

7、 新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。

永久改善纠正措施如下：

1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。

2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。

3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。

4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。

5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。

6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化，制度化。这样大家工作更顺心。

7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。

8、成立ISO内部审核小姐，对各部门的工作流程、5S、管理制度、作业规范、检验规范等相关事项进行不定期地审核与督导。

对于这件事，作为品质主管的我，在对品质检验员的培训与监督工作没做到位，虽有做品质程序文件及相关表单记录，品质部也有按程序来做事，但没监督品质检验员落实执行到位。现出此品质异常造成了公司的重大损失及有损客户对我司的印象。我愿接受公司对我工作失职处罚及考核!

品质部：

第二篇：电容撞件异常改善报告

一、异常描述：

产线在生产红外小筒机DS-2CC112P-IR1时，出现批量不良生产撞件的现象。从第9周的不良数据反馈，单项不良占整个生产不良的29.14%，不良率较高，如下所示：

且这种撞件在安装工序难以预测，需要在装配的下道工序检测发现(电容撞件脱落，导致检测图像异常)这样造成了很大的返工量，给产线效率和品质带来严重影响。具体不良如图所示：

二、原因分析：

人：安装手法无误，严格按照生产作业指导书执行，将PCB固定组件顺着筒机机身固定卡槽装入机身，然后用螺钉固定后转入下工序; 机：电动扭力对此异常不产生副面影响。

料：电源线来料无破损，PCBA检测未发现来料有电容脱落现象;但PCB固定板在电容撞件处有缺口，无法对PCB起到防护作用。 法：安装固定方法无异常; 环：环境无影响;

三、临时处理措施：

通过对此异常的分析，需对PCB固定板结构进行一定的设计更改，这需要相应的时间周期，所以临时措施要求产线装配人员，在PCB固定组件安装前增加固定电源线的动作，用手将电源线压入机身底部形成一定的弧度，避免与PCB固定组件发生撞件。但从下图第10周的维修数据来看，有部分改善，但效果不明显。

四、长期改善方案：

从电容撞件发生处着手改善，原PCB固定板电容撞件处有个缺口，在PCB固定组件与机身安装时，电源线与组件接触的直接是PCB，可直接摩擦到被撞掉的那颗电容。所以改善后的PCB固定板结构是将原有的缺口处填平，PCB固定上后还留有一定空间，使安装过程电源线不会直接与PCB进行接触，起到防护PCB的作用，具体如下图所示：

五、验证结果：

改善前：L11线，10040029生产订单100台，DS-2CC112P-IR1(3.6mm)，检测1发现电容撞件不良共20台，直通率仅为80%;

改善后：L11线，10041235生产订单100台，DS-2CC112P-IR1(3.6mm)，检测1未发现电容撞件不良，直通率为100%;

从目前在一同条生产线的验证数据显示，此项长期改善措施有效。

第三篇：品质异常奖惩制度

品质奖惩制度

1.目的

加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量和成品率。

2.范围

本办法覆盖公司内部铝轮生产全过程。

3.职责和定义

3.1品保部负责铝轮品质异常的发现和处置，以及奖惩的实施。

3.2相关部门负责监督本部门品质异常的日常管理。

3.3企管部负责对品质异常的复核。

3.4定义

3.4.1单班(个人)同一原因报废的数量在5件(含)以上的称为小批量报废，20件(含)以上的称为中批量报废，超过50件的称为大批量报废。

3.4.2单班(个人)同一原因不合格的数量在5件(含)以上的称为小批量不合格，20件(含)以上的称为中批量不合格，超过50件的称为大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品质异常指在日常生产活动中，依照公司的技术规范、工艺文件、作业标准或其他管理制度规范操作所可以避免的非预期质量不良，且该不良判定责任为操作者; 或其他可经由目视或检验器具自检发现而未发觉的质量不良。

4.共有异常

4.1责任钢号

4.1. 1未打订单、指令单、技术文件所要求的铸造钢号、热处理钢号、X光钢号、机加钢号等追溯钢号且流入下一工序按10元/件罚款。未按有效技术文件打或打错位置的按5元/件扣罚(含打印不整齐、不清晰的)，试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.2未打订单、指令单、技术文件所要求的偏距、pCD代码、内部编号、客户特殊要求的钢号等钢号且流到下一工序按20元/件扣罚，未按有效技术文件打或打错位置，打印不清楚的且流入下一工序的同样按20元/件扣罚，试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打号码，又无法分清责任人时，扣车间时50元/件处罚。

4.2当发现品质异常检验员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，拒签或未进行改善措施，继续生产造成不合格的，按该类不合格在本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，按三倍扣罚班长。

4. 3.1不按送检频率送检或首、中、末件检验轮子未做标识或不合格品未进行追溯的按每次处罚30元，责任领班连带处罚20元;导致批量不合格或批量报废的，另按本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，领班连带50%。

4.3.2没按规定做好首，中，末件检查及检查记录的，按50元/次处罚，领班连带30元/次，主管连带20元/次。

4.4各站下转的轮子，未经品保签字接收的按每栈板10元扣罚。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式归属不良及扣罚。

4.6工作过程人为碰伤、摔伤、去毛剌打伤，可以挽救的且自动挽救好的不扣款，导致报废的按10元/件处罚责任者，无法区分时按50元/件扣罚班组，转运过程导致报废的按20元/件处罚责任者。

4. 7品质异常经过品保抽检或全检未被发现并流入下道工序的，责任分配按以下规定处理：

4. 7.1未形成批量的，罚款由操作手自行承担;

4.7.2形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

4.7.2.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，操作手按规定扣款;

4.7.2.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款;

4.7.2.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款。

4.7.2.4形成批量，但该异常在首中末件检查时不存在的，免除检验员责任，由操作手全额承担罚款。

4.8.该工序如果系品保部全检的，检验员连带罚款总额的80%，操作手按规定扣款。

4.9品质异常被操作者自己在生产过程中发现并及时报告车间和品保部，免除30%责任。

4. 10品保部误将合格品判为废品处理的，按20元/件进行处罚。

4. 11不良品未放置规定区域或者与良品混放，或未作注明状态标识、原因标识，经发现每次扣责任者30元/次，班长连带扣10元/次。

4.12新进人员试用期内, 该站或该班干部应善尽教导督察责任 ,若因此作业上产生之异常或不良属人为疏失可避免的，该员该站或该班之直属相关干部，依情节轻重每次扣款10-30元。

4.13 日常生产时，各生产车间、各生产工序发生的本制度未有特殊表述的废品，每件扣款为该产品的计件工资的1.5倍。

5.特有异常：指各车间部门特有的异常，发生该异常进行处置时，按本款处理。

5.1铸造车间

铸造车间的特有品质异常指：铸件脱模变形(后距偏大或偏小)、裂纹、刻字字迹不清或残缺，顶杆印过高或过深、粘铝、拉伤、欠铸、偏距模块用错、备模员边模装错，装饰面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等铸造缺陷。

5.1.1车轮任何部位有肉眼可见的明显的裂纹且流入下一工序，扣责任者30元/件。

5.1.2备模班装错模造成报废每次罚款50～100元;铸造领班罚款20元;形成批量的按5元/件处罚备模班，按2元/件处罚检验员，按2元/件处罚领班。

5.1.3备模班在备模时未确认或未核对好模具刻字及气门孔位置等造成产品与图纸不符的，按30元/次处罚备模员，导致返修的除承担返修费用外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚备模员。

5.1.4 切冒口工序造成品质异常时可返修按2元/件处罚，造成报废的按10元/件处罚。

5.1.5在铸造发现不按规定放置过滤网的，按10元/件扣罚操作手，领班连带扣罚5元

5.1.6 因未放过滤网或过滤网放置不当，导致铝轮因外观渣孔原因报废，尽管此现象在铸造毛坯上未能发现，在后续加工过程中发现的，按10元/件处罚。

5.1.7 铸造操作手未做好自主品管，在品保签收流转单时发现不合格异常时，本岗位可发现而未发现并未及时处理的，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚。

5.1.8其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按5元/件处罚。

5.1.9X光检验完成轮子，送检人员没有及时拉回车间的，按5元/件处罚送检人员。

5.1.10冒充品保检验人员在流转单上签名的，按100元/次处罚责任人，领班连带扣罚50元/次，主管连带扣罚30元/次。

5.2热处理车间

热处理车间的特有品质异常指：如机械性能未在标准范围之内，轮网椭圆度超差，A面平面度超差，轴向变形，抛丸抛变形，装卸过程碰伤，毛剌未打好，去毛剌碰伤装饰面，大力钻钻中心孔钻偏、钻大或用错钻头。毛坯运往毛坯存放区时混放。以上不良流入下一工序，且该不良属于热处理工序可以发现、可以校正的。

5.2.1预钻孔工序导致品质异常的，可以返修的按2元/件进行处罚，导致报废的按10元/件进行处罚;预钻孔未钻或没钻好的流到下工序按3元/件处罚。

5.2.2 毛剌未打好，椭圆度、平面度未整好，下一工序反馈后按2元/件处罚。

5.2.3 不同型号、不同规格、不同的材面混放，经机加发现后作业员每件按3元扣款，主管领班各按1元/件罚款。混放未挑出，造成撞车责任归机加。

5.2.4因操作未符合作业规范或要求整形不到位致使产品报废的，按5元/件处罚。

5.2.5擅自设定更改温度经品保人员发现，扣责任者100元/次，(无法查出责任者则扣当班所有员工)，主管处罚50元/次，造成报废的按20元/件处罚。

5.2.6未实事求是或按规定频率记录温度情况的，每次处罚30元。。

5.2.7电镀半成品包装时轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚责任人。

5.2.8对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往电镀厂或在抽检时发现报废每只扣责任者20元;工号钢号不清没挑出的连带20元/件处罚。

.5.2.9对于发往电镀厂的半成品，铆钉孔少钻的、气门孔未钻、磕碰伤等不良可发现而没发现的按10元/件扣罚责任人。

5.2.10其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按10元/件处罚。

5.3机加车间

机加车间的特有品质异常指：(1)批量尺寸超差、CAp实配不良、pCD位置与图不符(含位置度超差)、pCD钻头用错、端径跳不良、批量动平衡不良(2)风嘴位置钻错、钻偏，铆钉孔钻偏或钻大或漏钻，拱丝孔偏倾斜或乱牙(3)夹偏，刀纹粗，磕碰划伤、批量振刀、批量接刀，车废不良。且上述品质异常责任者可以发现和判断。

5.3.1机加工风嘴工序和pCD沉孔加工/铆钉孔/CAp螺丝孔/装饰孔等工序未按作业规定造成品质异常的，按5元/件处罚，导致报废的按20元/件处罚。单独的风嘴加工工序、装饰孔工序和pCD沉孔加工工序不允许有调机废品。

5.3.2毛剌未刮好下转至下工序，按1元/件罚款，且要求立刻返修或另外承担返修费用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允许有一只调机废品，超过该数量报废的按20元/件处罚。

5.3.4如果因为没有调机品需增用合格品调机的必须得到领班以上主管领导的许可。铸造按5件/规格提供给机加工，没提供时书面反馈扣铸造20元/件处罚。

5.3.5形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

5.3.5.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，机加站质检员连带罚款总额的50%，机加站调机员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款;

5.3.5.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，机加站质检员连带罚款总额的60%，机加站调机员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款;

5.3.5.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，机加站质检员连带罚款总额的70%，机加站调机员连带罚款总额的70%，操作手按规定扣款。

5.3.6试漏员漏检或由于工作不细心，错检，每件罚款200元，超过3件公司给予开除，必要时追究刑事责任，所有劳动报酬全部扣除。

5.3.7品保部机加检查站未对机加过程中发现的有铸造缺陷但可通过氩弧焊补救的轮子进行适当处置的，按误判为废品处理，按10元/件进行处罚。

5.3.8涂装回机加返修之轮圈 , 若返修量超过1.2 m/m 时, 有可能造成轮圈强度不足， 亦即J部(耳部)13 m/m返修后变成11.8m/m以下;J部(耳部)12m/m 返修后变成10.8m/m以下时，加工单位须主动提出测试要求，若未能提出致返修后强度不足属加工单位责任时，加工调试前五件不扣款，后调试品应扣3元/件。

5.3.9 发生其他机加品质异常时，可以返修的按5元/件进行处罚，导致报废的按10元/件进行处罚。

5.3.10动平衡不良责任由机加、热处理、铸造三个部门均摊;发现批量不良仍在生产的，按20元/件处罚。

5.3.11毛坯有异常无法修补应挑出报废，如流入下站扣责任者按5元/件扣罚。

5.3.12有修改方案加工的试验轮，没打修改方案号的，按20元/件处罚。

5.4涂装车间

涂装车间的特有品质异常指：批量桔皮，起皱，色差，颗粒，砂印，磨痕，磨变形，尘点，漆膜性能异常(厚度、附着力、硬度、盐雾试验)碰伤，摔变形。

5.4.1对新来的油漆应采取小批量试做，未采取小批量(此处特指20-30件)试做而产生的批量品质异常(此处特指≥30件)每次按50元处罚责任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨变形，不影响最终品质时，按0.1元/件扣款;因砂印、磨痕、磨变形等操作原因构成报废的按10元/件处罚。

5.4.3漆膜附着力、厚度、硬度、每天车轮的首件、中件及末件应及时检验，否则产生品质异常每件按1元/件处罚(透明粉除外)。

5.4.4对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往客户或在终检检出报废每只扣责任者或涂装车间20元。

5.4.5对于一些该用补土修补的车轮，没有修补导致于终检检出每只扣款10元;虽然修补，但没有打磨，以致外观不良，终检检验后每只扣款20元。

5.5包装班(含电镀包装)：

5.5.1混装≤5件，每只车轮罚款20元，;形成小批量的每只车轮罚款20元，并通报批评，且开除直接责任者;标签、配件用错的，作业时碰伤报废的按20元/只扣罚。

5.5.2 胶带未粘好，纸箱包装不整齐，每发现一箱扣款2元，标签粘贴不整齐，每发现一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或装饰钉未打的每箱扣罚20元，装饰钉未打到位的，每颗扣罚5元。

5.5.4包装过程中因没采取保护措施造成轮子脏污等不良时按10元/件扣罚

5.5.5 电镀厂回厂轮子有可发现而没发现的明显不良，回厂后被发现的按10元/件扣罚外检责任者，

5.5.6包装检验员可发现而没发现的明显不良下送被发现10元/件扣罚责任者。

5.5.7包装人员未按规定盖责任印章或盖不清楚的，按20元/件扣罚。

5.5.8 电镀厂回厂轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚电镀厂。

5.5.9未攻丝或未攻好丝，造成无法正常安装螺丝，经返攻丝后合格的按5元/件处罚电镀厂，若无法安装螺丝造成报废的，除轮子退回电镀厂外再按20元/件处罚电镀厂。

5.5.10电镀厂回厂轮子有明显不良，回厂后被发现的，除轮子退回电镀厂外，按10元/件扣罚电镀厂。

5.5.11电镀厂回厂的[入库许可证]的订单号或内部编号与订单不符时，按10元/次扣罚外检人员

5.5.12其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按10元/件处罚。

5.6仓库

仓库特有品质异常指：仓管员发料、发货发错，或数量发错;仓库没有按入库出库规定程序去做，仓库物品标识不规范不清晰，不同规格不同客户产品混放;搬运工摔伤碰伤车轮。

5.6.1仓管员发料发错，导致影响品质、影响生产，根据情节轻重处罚款50～100元。

5.6.2成品仓库多发或少发，多发按实际成本金额赔偿;少发4件以下处罚30～60元;4件以上处罚50～120元。

5.6.4仓库物品标识不规范不清晰，每发现一次罚款10～30元。

5.6.5不同规格不同客户产品(样品除外)混放，不论是入库时还是发货时，对责任人按5元/件处罚。

5.6.6装卸工在搬运装卸成品时，没按规定作业造成纸箱损坏，或在库成品未加以防护造成纸箱脏等不良时，按10元/件扣罚，轮子报废时按20元/件扣罚。

5.6.7其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按20元/件处罚。

5.7销售部与顾客沟通不及时影响品质每次处罚50～100元。

6.过程控制奖励制度：

6.1在过程控制中下工序发现上工序不良品并主动挑出，对责任人或责任部门按本制度所列条款处罚，处罚金额的40%奖励给发现者;所挑选出的不良无法找到责任者的，由责任部门承担责任;所挑选出的不良不属于本制度所述之品质异常，按3元/件奖励发现者。

6.2对于磕碰划伤实行逐站管理，即下一工序发现不良品扣罚上一工序。

7.关于顾客品质抱怨及退货处罚：

7.1对于顾客退货对主要责任部门每次/批按200元处罚，相关部门每次/批按连带100元处罚。

7.2客户抱怨时,品保部与责任单位于二天内建立8D小组，,否则延误按20元/天处罚。

7.3对于顾客退货处罚金额最高不超过1500元。

8其他

8.1对员工的处罚当月最高限额以保留生活费为标准(操作工300元、检验员450元、领班以上600元)，超出部分下月再扣。

8.2在未来公司对操作者实行成品率考核后，经本制度处理的废品可在操作者指标考核中予以剔除，但因此产生的成品率考核奖励不予计算。

9. 本制度未能描述的异常情况，由企管部会同相关部门参考类似条款处理;涉及生产部、技术部等部门原因造成的批量品质异常按成本异常奖惩制度处理。

10.本制度解释权归品保部。

第四篇：品质异常处理流程及方法

摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责

1、熟悉所控制范围的工艺流程

2、来料确认

3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检)

4、作相关的质量记录

5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果

6、特殊产品的跟踪及质量记录

7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆

8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业

9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认

品质异常可能发生的原因

生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：

A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格

B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、 新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障

E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程

1、判断异常的严重程度(要用数据说话)

2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单)

3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部

4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行

5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈

怎样做才能尽可能的预防品质异常

SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施， 消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

第五篇：供应商品质异常管理协议

一、 目的

对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。

二、 适用范围

本办法适用于供应商提供我公司(工厂、安装现场)材料配件品质异常的控制。

三、 职责

1、质量管理部负责来料品质抽检， 品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。

2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。

3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。

4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等

5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。

四、管理要求

(一)材料品质异常之发现和处理

1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家(行业)标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。

2、生产部在加工中发现来料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。

3、产品来料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告品质T/C查实，由品质T/C反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，品质T/C记录不良信息，跟踪整改情况。产品来料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。

(二)供应商品质不良的处置和索赔

1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。

2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。

3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

3、供应商材料不良的索赔和处罚

① 批量不良材料让步使用(特采)时，涉及功性能不良材料的特采批，扣除当批货款的10%;外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。

② 生产、安装在线材料批量不良：需我公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商承担，人工费按20元/小时计。

③来料经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、材料等损失，由供应商承担。

④ 供应商来料品质不良造成工程投诉、索赔及客户端投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。

⑤ 供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品，零产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。

4、质量索赔的执行：由质量管理部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉/退货通知单]、损失计核单据等，交采购部送达供应商确认签章。

5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部发放到质量管理部和财务部执行扣款。

(三)供应商的质量考评(占业绩考评的40%权重)

1、质量管理部IQC负责来料品质不良数据、工程反馈材料不良等统计和定期汇总(月/季/年) ，以作为供应商考评的依据。

2、采购部负责按《供应商管理办法》定期组织对供应商进行进行考评，质量管理部负责其中供货质量方面考评，扣分标准如下：

① 供应商当月品质批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分;

② 生产部、项目部制程在线批量性轻微不良，每发生一次扣2分(批次合格率高于98%除外);制程重大批量不良(停工、返工等)每发生一次扣5分;

③ 客户抱怨、投诉每件/次10分;

④ 不按规定时间回复投诉扣2分，不按期完成质量整改、重复提交不合格材料每次扣5分;

⑤ 供应商不按要求及时提供材料质保资料，工程部投诉一次扣2分。

3、供应商业绩考评中，服务、交期、成本项按 《供应商管理办法》考评。

(四)考评分级及动态管理

1、根据质量考评得分，按以下标准划分供应商质量等级，确定相应的管理方式：

、采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理，成本部对采购的订单分配应进行监督。

3、连续两季度为C级的供应商，采购部应停止新下单，列入淘汰名单，重新选择新的 供应商。

4、评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时 供货，同时采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。

5、被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质量等部门重新调查评估后，才 可进入我公司合格供应商名录

五、附录： [品质不良索赔通知单]

六、本办法经批准后发布实施 附录

供应商总经理签字：

新星总经理签字：