冷轧机支撑辊轴承游隙

第一篇：冷轧机支撑辊轴承游隙

安钢1550mm冷轧机组支撑辊轴承座漏油故障分析及改进

邢巍 邹德喜 高丹 张跃衡 王磊 王珂 马永强

(安钢集团冷轧分公司)

摘要

针对安钢1550冷轧机组支撑辊轴承座漏油事故频发，修复设备及油耗成本较高，结合生产情况对支撑辊轴承座漏油故障进行分析，找出原因并提出改进措施，通过改进取得了良好的效益，解决了支撑辊轴承座漏油问题。 关键词

冷轧机 支撑辊 轴承座 漏油故障 分析

ROLLER BEARING SEAT LEAKAGE FAULT ANALYSIS AND IMPROVEMENT OF 1550MM COLD ROLLING MILL OF ANYANG IRON AND STEEL SUPPORT

XingWei ZouDeXi GaoDan ZhangYueHeng WangLei WangKe MaYongQiang (Branch group cold rolling plant of Anyang Iron &steel Co)

ABSTRACT

According to the 1550 cold rolling mill of Anyang steel supporting roller bearing seat leakage accidents, repair equipment and fuel cost is higher, in combination with the production situation of the supporting roller bearing seat leakage failure analysis, find out the reasons and put forward the improvement measures, good results achieved by improving the supporting roller bearing seat, solves the problem of oil leakage. KEY WORDS Cold rolling mil Supporting roller The bearing seat Fault Analysis

0 前言

随着经济社会各行各业对薄板的需求量的增加，轧制高质量高性能的卷带薄板已经成为当今轧钢企业重要的工作方向，酸洗-冷轧联合机组是当今世界上技术最成熟、最先进的冷[1]轧设备。在机组中轧机轧辊因直接参与板带的轧制是其最关键设备，本文结合安钢1550mm酸洗-冷轧联合机组生产实际情况针对轧机轧辊中支撑辊轴承漏油故障进行讨论分析，得出造成故障是由于油压过大超过设计值、回油不畅、装配问题、设计缺陷、油封问题等几方面因素的结论，并提出改进措施和方法，解决了支撑辊轴承漏油问题，取得了良好的应用效果。 1 安钢冷轧1550mm酸轧机组支撑辊设备概况

安钢新建1550mm酸轧联合机组年生产规模120万t，其中冷轧产品70万t，热镀锌产品35万t，冷硬卷15万t。产品定位为高级家电板和建材板。1550mm酸轧联合机组中轧机采用5架6辊轧机，最大轧制压力达22000kN，轧制速度：轧机入口侧:：最大280m/min ，S5轧机轧制速度：最大1350m/min ，其中支撑辊采用中国一重生产的锻钢轧辊，支撑辊尺寸：φ1300 /1150×1550 mm;支撑辊总长：～4790 mm，辊面硬度：HS 60-65 ;轴颈硬度：HS 40-50;材质：45Cr4NiMoV，由于其轧制力负荷比较大，因此在支撑辊轴承选择上采用的是瑞典进口的SKF四列圆柱滚子轴承(Φ800/Φ1080×750 mm)，其结构(如图1)：采用四列圆柱滚子轴承,在支撑辊的两侧装有止推轴承。轴承座为铸钢件，结构设计上能满足稀油润滑的要求。轴承座上带有耐磨铜衬板。轴承座上的快速接头采用带自密封的快换接头，用来防止在换辊过程中稀油漏掉污染乳化液。支撑辊两端都设置了止推轴承，可以实现支撑辊传动侧和操作侧互换，润滑方式为集中稀油润滑。

图1 支撑辊轴承装配图

2 支撑辊漏油故障原因及分析

安钢1550mm酸洗-冷轧机组投产初期支撑辊轴承润滑油消耗量过大，经检查发现系支撑辊轴承座漏油，漏油点集中在回油管接口处及轴承座与轧辊接口处，事故频繁发生，不仅造成大量油品的浪费而且轴承消耗和维护费用也大幅度的提高，支撑辊轴承润滑得不到保障，影响轧机的机时产量，同时带来环境污染问题。从机组实际运行情况来看造成支撑辊轴承漏油的因素是多方面的，并且许多因素处于不稳定状态，时有时无。如何在生产中摸索出控制好这些不稳定因素，保证支撑辊轴承能够以良好、润滑、稳定的状态服务生产是我们目前亟待解决的问题。

通过对下线的故障支撑辊轴承座进行检查，并针对漏油原因进行讨论分析，发现就目前造成安钢1550mm酸轧冷轧机组支撑辊轴承座漏油的原因有以下几个方面： 1.油压过大超过设计值，轴承座密封元件以及诸如油管、接口等零部件在设计上都有一定的耐压范围，轧机在轧制过程中由于受到条件限制，同时为保证支撑辊轴承能够有较好的润滑，工作中会出现短期间歇性超压现象。

2.支撑辊轴承座回油不畅，尤其是上支撑辊轴承座在上机后万向回油管有“U”型弯儿就会造成回油不畅，另外润滑油中杂质含量过高或者有异物导致异物堵塞也是造成回油不畅的重要原因。

3.装配问题，在支撑辊轴承的装配中，由于工作人员的责任心不强，会出现接口螺丝未拧紧，平面密封胶涂抹不均匀，螺丝紧固剂未按规定加注以及背靠背骨架密封野蛮安装等情况，另外轴承座端盖上一圈55mm螺丝由于螺丝松紧度不一样会出现一侧有间隙，这都会造成支撑辊轴承座漏油。

[2]4.轴承座设计缺陷，在支撑辊轴承座靠近轧辊辊身一侧的端面(图2)上设计有一排用于回油的堵丝孔，其中最下部两个孔影响到支撑辊轴承座水封的密封，同时在进、回油管和轴承座的连接丝孔上也存在不对中现象，从而造成进、回油管安装不紧固，这都会造成漏油故障。

5.油封问题，分为两个部分：靠近辊身的水封，轴承内部背靠背骨架密封;密封属于正常损耗件，出现损坏没有及时更换就会造成漏油故障。

6.“Ο”密封圈，有两处，分别位于端盖处和油管接口，“Ο”密封圈也属于正常损耗件，出现损坏没有及时更换也会造成漏油故障。

图2 支撑辊端面

3 支撑辊漏油故障改进方法及措施 3.1油压过大超过设计值

对油泵出口压力表和轴承座入口压力表进行实时监控，严格控制油泵出口压力，确保其在设计范围内能够对支撑辊轴承连续、恒定的供油。 3.2 支撑辊轴承座回油不畅

每次上机后轧制前要打开轧机卷帘对支撑辊轴承进行检查，发现有“U”型弯及时进行理顺;控制油品质量减少油品中的杂质及异物。 3.3 装配问题

实行作业长制和装配责任追究制，加强对装配工进行轧辊装配质量考核，强化职工责任意识，实行装配的自检、互检，以避免接口螺丝未拧紧，平面密封胶涂抹不均匀，螺丝紧固剂未按规定加注以及背靠背骨架密封野蛮安装等情况;配备专业电动工具确保端盖螺丝预紧力一致。

3.4 轴承座设计缺陷

对于油管接口孔不对中问题对油管进行扩孔处理，对于端面丝孔缺陷使用平面密封胶将其覆盖，并及时反馈厂家进行优化完善。 3.5 油封问题

加强日常检查，并建立油封检查登记制度，对下线轴承座进行精细化检查,密封唇口要用手直接触摸，发现有问题的油封及时更换;对背靠背骨架密封缝隙处用高压甘油小车加注甘油;装配前对支撑辊辊颈进行煤油清洗并涂抹润滑油确保辊颈与轴承、密封形成油膜。 3.6 “Ο”密封圈

对每次下线的支撑辊轴承都要进行检查，发现损坏及时更换，更换端盖“Ο”密封圈时要涂抹黄油，以防损伤“Ο”密封。

4 改进效果

[3] 通过以上改进，漏油问题彻底解决。改进前每月需补充润滑油20桶左右，改进后每月加油量不超过10桶，平均每年可节约润滑油120桶，直接降低成本10万元左右，节能降本效果明显;同时由于漏油问题解决，减少了停机更换时间，大大提高了轧机的机时产量，改造前平均3次/月，每次需投入换辊人次5人左右，换辊时间约2小时，改进后，支撑辊几乎不漏油，不需投入人力及时间，只需进行日常维护，遇到计划检修才进行抽辊检查，减轻了职工劳动强度，提高了设备的利用率和机时产量，增加了利润，减少了系统维护费用;另外在堵塞了漏油点之后也避免了乳化液通过漏点进入轴承座内对轴承的损害，保障了SKF轴承各个摩擦副的润滑效果，减少了轧辊轴承抱死、烧蚀的情况，降低了备件费用;此外，轧辊在轧制过程中如果出现轴承抱死、烧蚀的情况，会导致堆钢等事故，由此可见，轴承座漏油故障改进后无形中减少了轧制事故的产生;最后，漏油故障解决后，轧机工作区域工作环境得以改善，环保效果明显。总之，支撑辊漏油故障的解决不仅具有显著的经济效益还具

[3] 有环保、节约资源的社会效益。

5 结语

作为安钢1550mm酸轧机组的5机架6辊轧机核心部件，支撑辊轴承座润滑油泄漏，将对生产造成很大的影响，我们根据密封原理，结合生产实际情况以及总结多次维修和事故处理的经验，包括进行合理的人员的管理制度，提出了消除支撑辊轴承座漏油的改进方法和措施，在实际应用中起到了良好的效果，为安钢的冷轧产品的升级、改造及降本增效做出了重要的设备上的保障，为同行业类似设备事故提供了借鉴意义。

6 参考文献：

[1]邢巍，踞艳军，安钢1550mm冷轧机组TMEIC激光焊机应用及焊缝质量分析.冶金丛刊，2014.(2)：10-13

[2]秦颖军，张世臣，轧机漏油问题的预防和解决.一重技术，2004.(2)：95-98 [3]李林，棒材精轧机轴承平衡油缸漏油分析.冶金丛刊，2008.(4)：17-19

作者简介：邢巍、1978.7、汉 、男 、2006年毕业于安钢工大，机电工程专业;助理工程师 ;电话：13849242752 ;地址：河南省安阳市长江大道南段安钢集团冷轧有限责任公司生产技术部。 E-mail：xingwei13849242752@126.com

第二篇：轧机轴承的安装（共）

轧机轴承的安装

轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。

1、安装前的准备

(1)安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公盖是否符合设计的技术要求。

(2)与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。

2、四列圆柱滚子轴承的安装

(1)安装迷宫环(防水套)

迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。

(2)安装内圈

四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到 90-100 ℃ 。切勿超过 120 ℃ ，以防止内圈冷却后回缩不彻底。加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。

用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算：

△d =12.5×10-6△t.d

式中： △d --内圈内径加热后的增大量(mm)

△t --油温与室温之差(℃)，室温标准为20 ℃ 。

d--内圈内径(mm)

在安装 FCD 型等双内圈时，在内圈冷却的过程中必须沿轴向使内圈与内圈，内圈与迷宫环的端面靠贴，并用塞尺进行检验。

(3)安装外圈

四列圆柱滚子轴承的外圈与轴承座内孔一般为过渡配合，对于较小型的轴承，可将外圈及滚子与保持架所组成的整体用铜棒轻轻敲入轴承座内。对于较大型的轴承，可利用外圈或保持架上备有的吊装孔，将外圈与外圈组件吊起，垂直向下装入轴承箱。

对于带活挡边的 FCDP 型四列圆柱滚子轴承，其边挡圈、外圈组件、中挡圈，同一型号的轴承不宜互换。

外圈端面上打有 Ⅰ 、 Ⅱ 、 Ⅲ 、 Ⅳ 标记是负荷区的记号 ( 见图 1) 。当首次安装使用时，要让轧制负荷方向对准第 Ⅰ 标记记号，以后清洗再装时可让轧制负荷依次对准其余的标记记号，以延长轴承使用寿命。

3、止推(定位)轴承的安装

图1 外圈负荷分区标记图

止推轴承有四点接角球轴承、双列(单列)角接角球轴承，双向推力圆锥和圆柱滚子轴承四点接角球轴承、双(单)列角接触球轴承用作止推轴承时，不准在径向承受负荷，故轴承座内孔相对应于装配这些轴承的部位，其直径必须比轴承外径大 0.5 毫米左右。或辊径小于轴承内径 0.5 毫米左右。 对于四点接触球轴承，安装时切勿将同一型号的分离圈进行互换、以防止改变出厂时的轴向游隙。 双向推力圆锥滚子或双向推力圆柱滚子轴承的中隔圈子，同一型号的轴承切勿互换，以防止改变出厂时的轴向游隙。 止推轴承内圈的端面安装时必须压紧，并且轴向要锁住。以避免其在辊颈上相对转动，造成辊颈配合面的磨损、烧伤。

制动轧辊轴向力轴承使用时是通过两件轴承箱进行轴向定位，并调整轴向游隙。在安装轴承箱时，应确保该轴承内外圈与主轴承的内外圈贴紧。当在机架轴向固定两侧轴承箱时，要注意消除在往机架导入两侧轴承箱的过程中会产生的轴承箱向轴端方向的轴向窜动。

(4)四列圆锥滚子轴承的安装

四列圆锥滚子轴承内圈与辊颈的配合一般是带间隙的，安装时先将轴承装入轴承箱，然后把轴承箱装入轴颈。 四列圆锥滚子轴承外圈与轴承箱孔亦采用动配合，先将外圈 A 装入轴承箱 ( 见图 2) 。出厂时在外圈、内圈以及内外隔圈均印有字符符号，安装时必须按字符符号的排列顺序依次装入轴承箱。不可任意互换，以防止轴承游隙的改变。

图2 四列圆锥滚子轴承结构排列图

全部零件都装入轴承箱后，将内圈与内隔圈、外圈与外隔圈轴向靠紧。 测量外圈端面与轴承箱盖板之间的缝隙宽度，以确定相应密封垫片的厚度。

轧机轴承的维护与监测

轴承在使用过程中应加强维护和监测，以延长其使用寿命。

1、保持润滑油路通畅，按规定选好润滑剂的种类，定期足量加注润滑剂。确保滚子的滚动表面及滚子与挡边的滑动表面，保持良好的油腊润滑。

2、定期检查密封件的密封情况，及时更换损坏的密封件。确保轴承的密封性能，以防止水、氧化铁皮进入轴承，防止轴承润滑剂的外漏。

3、结合本企业实际，积极开展对轴承运行状况的监测。

噪音监测： 正常运转时应是平稳的嗡嗡声，定期监测并与正常时的声音相比较，及时发现异常情况。

润滑剂监测： 正常润滑剂应是清亮洁净的，如果润滑剂已变脏，就会有磨损的微粒或污染物。

温度监测： 温度升高时，运转将出现异常。本公司已开展温度监测工作，愿意更广泛的为客户服务。

建立记录卡，记录轴承在线使用的天数、过钢量及维护监测状况等，加强对轴承运行状况的管理。

轧机轴承的润滑

1、润滑的重要性

轴承的润滑是利用油膜将相对运动的滚动表面彼此隔开，不致因粗糙点接触导致磨损过度而失效。用户如能高度重视轴承润滑技术，则能保证在予定的工作寿命期间，仍能保持稳定的性能和旋转精度。

2、润滑脂的种类和性能

轧机轴承的润滑分为脂润滑和油润滑，脂润滑的优点是润滑设施简单，润滑脂不易泄漏，有一定的防水、气和其它杂质进入轴承的能力，因此一般情况下广泛应用脂润滑。在重载、高速、高温等工况用油润滑。

润滑脂是由基础油、稠化剂及填加剂组成。基础油的粘度对润滑脂的润滑性能起重要作用，稠化剂的成分对脂的性能，特别是温度特性、抗水性、析油性等有重要影响，填加剂主要用于增强润滑脂的抗气化、防锈、极压等性能。

润滑脂按稠化剂的种类不同而进行分类，分为锂基、纳基等多种。轧机轴承常用的是锂基润滑脂，锂基润脂的特点是有较好的抗水性，滴点较高，可以使用于潮湿和与水接触的机械部位。润滑脂按其流动性即针入度分为若干级。针入度数值越大，表示润滑脂越软。

常用锂基润滑脂的性能见下表。

润滑脂

针入度 1/10mm

滴点 C≥

组成

特性

名称

牌号

通用 锂基

润滑脂

ZL-1 ZL-2 ZL-3

310-340 265-295 265-295

170 175 180

天然脂肪酸锂皂稠化中

等粘度润滑油加抗氧剂

良好的抗水性、机械安定性、防水性和氧化安定性。适用于 -20--120 ℃ 温度范围。 极压 锂基

润滑脂

0 1 2

315-385 310-340 275-295

170

良好的机械安定性、抗水性、防锈性、极压抗磨性和泵送性。适用于 -20--120 ℃ 温度范围。

国内生产的轧辊轴承润滑脂，是由高级脂防酸和增效剂复合而成的多元复合锂基脂，也适用于轧机轴承的润滑。

3、润滑脂的填充量

润滑脂的填充量，以填充轴承和轴承壳体空间的三分之一和二分之一为宜，若加脂过多，由于搅拌扫热，会使脂变质恶化或钦化。高速时应仅填充至三分之一或更少。当转速很低时，为防止外部异物理学进入轴承内，可以添满壳体空间。

4、润滑脂的更换

润滑脂的使用寿命是有限的，其润滑性能在使用的过程中逐渐降低，磨损也逐渐增多，因此每间隔一定的时间必须补充更换。

润滑脂的补充周期与轴承的结构、转速、温度和环境等有关，应针对企业具体的工况确定。润滑脂更换时应注意，牌号不同的润滑脂不能混合，含有不同种类稠化剂的脂相混合，会破坏润滑的结构和稠度，若必须更换牌号相异的润滑脂时，应把轴承内原有的润滑脂完全清除后，再添入新的润滑脂。

轧机轴承的存放和保管

轴承是一种精密的机械元件，对其存放和保管有较严格的要求。

(1)仓库温度： 轴承出厂前均涂有防锈油，温度过低或过高都会导致防锈油变质，室温应控制在 0-25 ℃ 。

(2)仓库湿度： 过高的湿度会使轴承锈蚀，仓库的相对湿度应保持在 45%-60% 。

(3)仓库环境： 轴承最好单独存放，当必须与其他物品共同存放时，同存的其它物品不得是酸、碱、盐等化学物品。

轴承摆放应离开地面，远离暖气管道。

(4)定期检查： 按轴承产品防锈的规定，每 10-12 个月定期检查一次。若发现油封包装有生锈现象，应重新进行油封包装。

第三篇： 高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施

1. 概述

韶钢高速线材厂精轧机组采用意大利达涅利(DANIELI)公司设计 的顶交 45°无扭悬臂辊环式轧机，主要生产 φ5.5mm～φ20mm 的盘圆。 精轧机组由 8 机架精轧机和 4 机架减定径机组成，每个机架由一台锥 箱和一台辊箱构成。在生产过程中，由于密封、轧件温度、压力、摩擦等 因素的影响，导致精轧机组辊箱进水，造成精轧机组设备故障。

2. 辊箱轧辊轴密封的结构和原理

5 1 6 7 2 4 A 迷宫式增压系统 A 为压缩空气系统入口 1.内抛油环 2.外抛油环 3.八字型面板 4.双唇密封件

5.O 形圈 6.偏心套 7.轧辊轴 图 1 精轧机辊箱密封结构图

轧辊轴密封原理

高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫密封，其密封结 构见图 1。内抛油环和外抛油环安装在旋转轴上，内、外抛油环在安装 时相互贴紧，内抛油环端面由轧辊轴的轴肩支承，外抛油环则由辊环压 紧;双唇密封件安装在八字型面板的密封保持架上，密封保持架与八字 型面板相固定;密封唇与内、外抛油环的内表面相接触受到预紧力，产 生压应力。在轧制过程中，偏心套及油膜轴承、双唇密封、密封保持架和 八字型面板保持静止状态;内、外抛油环随着主轴高速同步旋转。密封 效应主要来自双唇密封件：一是密封唇的接触应力，密封唇与抛油环在 轴向有压缩，唇口向内收缩形成过盈量，唇口边缘产生压应力形成密封 带，阻止润滑油和冷却水的相互渗透，起到密封作用;二是密封件封油 侧唇口的甩油效应，将唇部边缘的油液高速甩出，使之回到主轴箱，避 免在密封件唇部大量聚积;同样，封水侧唇口的甩水效应，使水汇集到排 水系统，排到外界。所以双唇密封件是高速线材精轧机辊箱的关键部件。

3. 辊箱进水的原因

3.1 辊箱的动密封件和静密封件

(1)动密封件由内抛油环和外抛油环组成。在内抛油环和外抛油环 压紧时，如果外抛油环与八字型面板之间的间隙太大，轧辊轴高速旋转 时高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带入抛油环与双唇密封件之间，造

成双唇密封件的磨损，导致辊箱进水。另外，内、外抛油环与双唇密封件 之间的压紧量不当也会导致辊箱进水。

(2)静密封件由八字型面板、双唇密封件、Ο 形密封圈等零部件组 成。双唇密封件与内外抛油环之间是相对静止的，如果装配尺寸不当， 辊箱就会进水;实际生产中，如果处理堆钢时间过长，就会导致八字型 面板变形，破坏辊箱与八字型面板的密封条件，辊箱进水也会发生在偏 心套与八字型面板之间;Ο 型密封圈与八字型面板的台阶面位置配合 不当辊箱也会进水。

3.2 双唇密封件的材料性能

双唇密封件(见图 2)的作用一是保证密封轴承腔体内的润滑油形 成连续不断的油膜的同时，避免润滑油的泄漏;二是防止外界的冷却 水、铁屑、灰尘等杂质进入轴承腔内污染润滑油，避免油膜轴承烧坏。

图 2 双唇密封件简图

双唇密封件胶料的耐油性是影响其密封性能的一个重要因素。当 橡胶与润滑油接触时，在高温下会比干热空气下产生更为复杂的物理

和化学变化。高速线材厂精轧机组双唇密封件唇口线速度高达 120m/s， 由于高速旋转导致摩擦升温，水无法进入到橡胶接触面，橡胶与外抛油

环形成干摩擦，使密封唇口工作面局部高温老化，致使双唇密封件失效 导致辊箱进水。双唇密封件在使用过程中始终承受外界压力，随着使用 时间的增加，唇口形状会发生变化，无法恢复到原来的尺寸，其与内、外 抛油环的配合间隙增大，导致内泄漏油和外进水事故的发生。

3.3 压缩空气压力大小

高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫式密封，用洁净 的压缩空气对双唇密封件的封水唇边进行吹扫和冷却，使唇边紧紧压 住外抛油环，确保辊环冷却水和杂质不进入辊箱。其设定压力为

0.8MPa，压力过大容易损坏双唇密封件的封水唇，降低了双唇密封件的 使用寿命;压力过小既降低了压缩空气对双唇密封件封水唇边的冷却 效果，也不能防止辊环冷却水和外界的杂质进入辊箱。

3.4 其它原因

辊箱与锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进 水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧 机组稀油站的板式换热器漏水等都会导致辊箱进水。

4. 辊箱进水之后产生的危害

辊箱进水造成润滑油粘度下降，破坏油膜产生机理，油膜轴承的油 膜承载力下降，导致轧辊轴与油膜轴承干摩擦而烧损辊轴，更为严重的 是烧损一台辊箱可能引起连锁反应，导致其它的辊箱也损坏。

辊箱进水带入的氧化铁皮和固体颗粒物使油膜轴承和齿轮得不到 很好的润滑，轻者缩短油膜轴承的使用寿命或造成齿面粘结，重者可能 使整台辊箱报废。

冷却水和氧化铁皮从辊箱进入润滑系统，造成稀油站过滤器堵塞， 频繁更换滤芯;进水严重时导致润滑油乳化。

5. 辊箱进水的预防措施

5.1 完善辊箱装配操作规程

将辊箱面板、八字型面板、辊箱与锥箱的结合面的平面度纳入安装 操作规程;对八字型面板的保持架、八字型面板与辊箱面板的结合面等 进行研磨处理和平面度检测;抛油环安装前仔细检查是否有局部变形 或残留物存在，装配过程中严禁用金属工具敲打;安装双唇密封件时应 注意八字型面板的保持架与双唇密封件骨架是否松动，然后同时加压， 直至将其安装到位;严禁敲打双唇密封件的唇边。

5.2 改进双唇密封件的材质和结构参数

(1)双唇密封件工作时，旋转的轧辊轴偏心跳动是不可避免的，如果 双唇密封件相随性差，双唇密封件的唇口与内外抛油环之间容易形成 间隙，造成润滑油泄漏或辊箱进水。因此，双唇密封件必须要有良好的 耐磨性和回弹性来提高油封的相随性。

(2)严格控制好双唇密封件的唇口过盈量：过盈量太小，密封性降 低，在工作中容易造成泄漏;过盈量太大，使唇口紧贴在内外抛油环上， 唇间的间隙过小，唇口和抛油环之间呈“干接触”，在高速旋转下，唇口 和抛油环表面都会迅速升温，从而加速唇口老化龟裂，甚至损伤密封唇 和内外抛油环上的氧化铬，使密封失效。因此，选择适当的双唇密封件 的唇口过盈量非常重要。

5.3 提高预警能力

(1)在精轧机组的回油管路上增加监控仪器，用来监测润滑油的进 水量，更准确地掌握润滑油的进水情况，及时找到具体的进水机架，有针 对性地对辊箱进水进行处理。

(2)加强对压缩空气压力的控制，确保压力在 0.8MPa～1.0MPa 范围之内。

(3)制定严格的装配工艺、装配清洁要求及备件定期更换制度，加强 对备件的把关和测量，使辊箱进水因素逐步下降。

6. 结语

高速线材厂通过对辊箱进水原因的分析，采取了有效的预防措施， 精轧机组辊箱和润滑系统运行状况越来越好，大量进水的现象基本能 够避免，有效地降低了油耗，减少了润滑油泄漏对环境造成的污染。对 偶尔出现的进水情况，能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护 成本，为生产提供了有力保障，创造了一定的经济效益。

第四篇：轧机油膜轴承的使用及维护

现代轧机的主要特征是大型、高速、重载、连续、自动，现代大型轧机特别是具有板型、板厚自动控制的大型板、带材连轧机大都采用油膜轴承，应用在轧机上作为工作辊轴承或支承辊轴承的称做轧机油膜轴承，这类轴承基本上属于低速重载、中速中载或重载轴承。随着八钢板带系统冷轧、热轧、中厚板项目的陆续建设投产，板材轧机油膜轴承在八钢逐步得到应用，油膜轴承的使用维护成为影响辊系装配使用质量和保证轧线稳定顺行的一项重要环节，由于使用时间较短，现场工作人员对使用维护规范等缺乏了解。

油膜轴承主要由锥套、衬套、止推轴承部分、密封系统、锁紧系统等部分组成。油膜轴承有很多特点：承载能力大，抗冲击能力强;使用寿命长;速度范围宽;结构尺寸小;摩擦系数低。

1.油膜轴承的使用

以八钢公司板材连轧机使用的一种单止推拉杆装配、螺环机械锁紧的动-静压油膜轴承为例，介绍油膜轴承的组装及使用维护、注意事项。

(l)单止推装拉杆形式是在同一轧辊上装配的两个轴承座是不同的，一侧油膜轴承是带止推的轴承，而另一侧则是不带止推轴承的，两轴承座之间靠拉杆固定。带止推轴承的，是将轴承箱与轧辊固定，即轧辊与轴承箱在轧辊的轴向不发生移动。不带止推的轴承，即轧辊与轴承箱没有轴向约束，当轧辊受外界作用，比如受力、受冷、受热等作用而发生轴向长度变化时，锥套与衬套产生轴向相对位移。由于止推轴承的轴承箱与轧机牌坊相连，故当轧辊轴承受轴向力时，完全由止推轴承承受。

(2)油膜轴承座组装时，首先轴承座、油膜轴承锥套、衬套和辅助配件清洗，清洗时不得使用刮刀及磨料。利用翻转机将清洗后的轴承座翻转，使轴承座孔垂直，辊外侧(相对于辊身侧而言)开口向上。

(3)检查和清洁衬套，使用内径、外径千分尺检测衬套内外径尺寸，并做好记录，选择将要使用的承载区域，使用堵头将衬套非承载区域的静压油口堵塞，用洁净的压缩空气吹扫承载区域静压油路，并安装阻尼器和静压弯头，弯头应该与中心线平行。

(4)将轴承座内孔和衬套外径面涂抹润滑油，涂抹用油使用润滑系统同牌号油品。在起吊设备的辅助下，衬套的凸缘处有锥度孔与衬套吊装螺栓配合使用，进行衬套的吊装。安装过程中，须慢速、小心下降衬套使其装入轴承座，确认所选择的衬套承载区域与轴承座承载区域一致，同时在下降过程中旋转衬套，使衬套上的锁定孔与轴承座上的衬套锁定孔方相一致，装入密封及锁定销并固定到位。

(5)将静压软管、快换接头、连接接头及密封预先装配好，然后将静压软管穿过轴承座上的开孔，其一端与衬套静压弯头连接。快换接头安装后，必须低于轴承座表面1/8。

(6)检查锥套，将衬套的内表面和锥套的外表面涂抹润滑油，涂抹用油使用润滑系统同牌号油液。在锥套内安装锥套提升杆。锥套与衬套之间的间隙非常小，必须十分精细的安装。通常的安装方法是在将锥套装入衬套孔的过程中间断性地下降锥套，并测量从轴承座到锥套边部的周向四点，调整起重设备使四点测量值相同，然后将锥套缓慢落放到安装位置。当锥套装入衬套约一半时，旋转锥套使键槽在轴承座的水平中心线上方。

(7)将锥套压环涂抹润滑油并安装到锥套圆柱孔的位置，确认锥套环上的键安装到位和锥套环边部卡入锥套孔内。

(8)将止推轴承盒支撑在木垫块上并确认木垫块未接触内孔。将止推轴承盒内孔清洁和润滑涂油后，放入轴承座内。将止推轴承一外圈清洁和润滑涂油，并装入轴承盒孔内，对安装位置进行适当调整，双列圆锥滚子组清洁和润滑涂油后装入止推轴承盒内，注意使轴承外圈和双列圆锥滚子组所标明的配对标号一致。再将另一轴承外圈清洁和润滑涂油后安装在双列圆锥滚子组上侧。

(9)装配止推轴承压盖。将止推轴承缓冲弹簧装入止推轴承压盖相应的座孔内。使用干净的润滑脂将弹簧固定在孔内。将压盖放于止推轴承盒上，调整压盖位置使供油管口在轴承座左侧，使用止推轴承压盖螺栓将其紧固。在轴承座和压盖上皆标有“top”，以确保正确的安装。

(10)翻转轴承座到正常工作的位置状态，以便进行密封系统的安装。

(11)安装密封挡板。将“O”型密封绳装入密封挡板端部密封槽并用洁净的润滑脂固定，起吊密封挡板放入位置槽内。将密封挡板润滑涂油后，使用密封挡板固定螺栓将其固定于轴承座上。

(12)安装辊颈油封。将带有密封钢带的辊颈油封装入密封挡板上，装配时将辊颈油封压成“心”型沿密封唇口缓慢放松，直至到位并检查唇口是否处于正常状态。 (13)安装缓冲器。将带有橡胶铆钉的缓冲器(铝环)装入辊颈油封上。 (14)安装水封。将水封槽口布置在轴承座下方，使用水封固定螺栓将其固定于密封挡板上。 2.轴承座安装

(l)将支承辊吊运至拆装机中间辊架上方并缓慢放下，将中间辊架上升直至托住支承辊辊面，下降并移走吊具。将轴承座吊放至拆装机两侧平台上，轴承座内孔与轧辊轴线保持一致。 (2)调整轧辊定位键位于中心线上方并与锥套键槽一致，便于轴承座对正套入使液压锁紧在安装时处于合适的位置。将固定止推轴承内圈的圆键装入传动侧辊颈相应键槽中。

(3)用油膜油润滑轧辊辊颈和锥套内孔，在轧辊辊身端部和过渡区域等水封接触区域涂抹适量润滑脂，将轴承座套装到支承辊辊颈。

(4)安装锁紧螺母，锁紧到要求的尺寸范围，传动侧与轧辊端部基本平齐，操作侧距离约64mm，使辊身端面与轴承座密封端盖间距离为76±2mm。若尺寸未达到要求，应通过加减垫片调整传动侧锥套及压环尺寸，保证装配尺寸。若螺母无法锁紧到要求的尺寸，尤其是新轧辊，要注意检查分析，不能盲目安装。

(5)装入锁紧键块，安装时反向微量调整锁紧螺母并使扇形块放入就近的螺母键槽中，装入卡环。

(6)更换安装端罩O型密封绳，起吊端罩安装，使用螺栓紧固连接。

(7)将支承辊吊放于摆放架上，安装轴承座拉杆。将两侧轴承联系起来，以确保非止推侧轴承的游动间隙，保证轧辊在吊运及装入轧机工作运行时，锥套与衬套端面间隙保持在设计值范围内。

(8)轧辊轴向装配尺寸偏差不得超过±2mm。 3.油膜轴承的维护 3.1油膜轴承在线维护

尽管油膜轴承润滑系统多数均安装了在线压力、流量、温度检测装置以及必要的连锁控制，生产运行中，可以把此检测信号尤其异常信号作为重点监控检查点，但不能完全依赖检测系统发出的信号，往往由于检测系统本身存在的问题时，不能准确地提供信息，会使事故反应滞后。因此日常的操作和维护点检也是非常必要的，应注意多种手段的配合使用，相互弥补保障，确保系统运行安全。

(1)目前，多数油膜润滑系统机架供油主管路均安装了流量开关，如没有油或供油不足，会发出报警，但止推轴承供油一般都是从主供油管分支的，没有流量检测，更换辊系时，要格外注意该管路的连接安装，否则，会导致轴承缺油烧损事故。

(2)油膜润滑系统设有两个油箱，用一备一，应保证约2/3的液位，使油液有较充分的静置分离时间，同时应根据系统液位变化和油液检化验情况，定期切换油箱使用，进行静置排水，保证油液的正常品质。单油箱系统要注意定期底部排水和油水分离系统的使用。 (3)润滑系统的供油压力、温度是油膜轴承安全稳定运行的重要参数，压力过低供油不足，压力过高容易泄漏;温度过低或过高，会直接影响油膜轴承的承载能力，尤其在系统压力、温度自动控制不完善时，要密切注意油温、油压参数的运行监护检查。供油压力一般控制在0.08-0.12MPa，润滑点供油温度控制在40±2℃。油膜轴承的回油温度应低于65℃。回油温度过高的原因一般有：供油不足，轴承热平衡被破坏或油膜连续性破坏;轧辊转速低于油膜形成的临界转速，油膜难以形成;轴承间隙过大，油膜轴承的承载能力低于轧制负荷;止推轴承损坏;其它部件存在问题，引起轴承发热。以上情况要具体分析对待，必要时应停机检查，若判定为轴承本身有问题时，则必须更换轧辊，对轴承进行解体检查。当轴承烧损时，往往出现板型无法调整、压力显示比另一侧高很多、轧辊抱死等情况。

(4)若轴承座回油管安装有阀门，在确认要更换某机架轧辊时，需提前拔下该机架油膜油供油管并不得过早关闭回油管阀门，使轴承座内油液充分回流，避免座内积存过多油液流失;轧辊更换和轴承座回油管连接完成后，及时打开回油管阀门。

(5)为方便换辊装拆，轴承座油膜油回油管多采用快换接头或其它易拆卸的连接方式，要注意安装和运行操作检查，防止接头松脱，造成油液泄漏。

(6)为提高液位异常变化的自动检测，油箱可以安装液位实时检测装置，根据现场经验将某一液位值设定为报警值，可以避免人为检测液位产生的疏漏。液位出现异常升高或降低，要认真分析检查。

(7)轴承的油膜厚度一般只有0.010-0.030mm,微小的杂质就会破坏油膜，损坏轴承，需要经常清洗油过滤器，保持油质的清洁。

(8)旧常运行点检注意检查下支承辊水封处有无夹卡断带碎钢片等锐利物，预防因损伤水封导致润滑系统大量混入乳化液。 3.2油膜轴承离线维护

油膜轴承的离线维护主要包括每次轧辊拆装的检查以及轴承座的拆解检查和定期检修。 (l)应有相对独立的场所用于完成轴承座及轴承的拆卸维护和安装，并有专用工器具和吊具。

(2)轧辊拆装时，检查轴承座的回油区域。如果发现金属磨屑和颗粒，则应进行轴承的解体检查。但没有必要每次轧辊拆装都对轴承进行分解。若衬套有异物划伤的痕迹，则应当进行轻微研磨刮削。在锥套上的一些小的刮伤可以用硬质油石进行研磨以去除高点和锋利的边部，而不必大量地磨削锥套以消除全部刮伤，如此减少了锥套的有效使用面积，不利于轴承的正常使用承载。

(3)轴承拆解维护时，要进行锥套、衬套的测量检查，发现衬套有巴氏合金裂纹和剥落等异常，要进行认真分析和检查，若损伤或剥落较严重，则应予以更换。如果仅仅为局部剥落或划伤，可以使用刮刀刮削剥落边缘使之光滑过渡。在确认衬套状态良好的情况下，将衬套旋转180度，更换承载区使用，以延长衬套的使用寿命。

(4)轧辊辊颈可能由于一些轧机事故而产生划伤、凹坑等缺陷，应当使用细锉刀进行修磨以去除凸起，避免在安装中损伤锥套配合的表面。

(5)拆装更换轧辊时，注意检查水封、DF密封及铝环橡胶铆钉的状况，如损坏了要及时更换。建立密封件定期更换制度。

(6)应注重建立油膜轴承定期检修制度，检修周期可以根据实际情况设定和优化，也可以采取定期抽检与定修相结合的方式。检修完毕或临时摆放待装配的轴承座，使用干净的塑料布包裹，避免污染。

(7)认真做好检查和检修记录。

轧机油膜轴承的使用维护是理论与实践相结合的工作，其使用效果与工艺装备、维修保养等多方面因素相关，所涉及的专业范围较宽，需要基于工作原理并结合工况环境，协同配合。通过不断实践，认真分析总结，完善和优化轧机油膜轴承的使用维护保养制度，从而确保设备的经济平稳运行。

第五篇：干法辊压造粒机

工作原理

各种干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋预压进入两个平等轧辊，轧辊相对旋转，物料被强制送入两辊之间，轧辊将物料咬入辊隙进行强制压缩，物料通过压缩区后，物料的表面张力和重力使之自然脱出。脱出后的指条状团块进入碎粒机由旋转刀排破碎，被破碎的物料进入整粒机通过滚动刀排使颗粒和部分粉状物料进入旋振筛进行筛分。合格品通过输送机被送入成品仓。粉状筛下物料通过输送机再次被送回原料仓进行二次辊压，挤压力的大小可根据造粒操作的需要由液压系统进行调节。

特点

◆物料经机械压力强制压缩成型，无需任何添加剂，产品纯度得到保证。

◆干粉直接造粒，无需后续干燥过程、更有利于现有生产流程的衔接和改造。 ◆颗粒强度高，堆积比重的提高较其它造粒方式都更为显著。尤其适合于增加产品堆积比重的场合。

◆适应原料范围广，颗粒强度可根据不同物料自由调整。

◆结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。 ◆可控制环境污染，减少粉体浪费和包装成本，提高产品运输能力。

◆加料和喂料装置采用变频无级调整控制，自动化程度高，可实现一人多机控制，劳动强度低及可长期连续运转等特点。

◆主要传动部件均采用优质合金材料。不锈钢材料、钛材、铬和其他表面合金制作大大提高了耐磨损、耐腐蚀、耐高温及耐压能力，使该机具有较长的使用寿命。

工艺流程：

作者：热风循环烘箱http://