辐照电线电缆技术规范

第一篇：辐照电线电缆技术规范

辐照交联汽车电线技术简介

【摘要】本文介绍了辐照交联线缆制造技术和辐照交联汽车电线的主要特点，分析了汽车电线的技术要求和目前国内外技术发展概况，预测了今后的发展趋势，指出了辐照交联汽车电线制造流程中主要工序的关键技术，最后建议走合作之路发展我国辐照交联汽车电线。本文对汽车制造厂如何选用汽车电线也具有一定的价值。

1. 辐照交联电线技术

早在1952年，美国科学家即以原子核反应堆作辐射源制成交联聚乙烯，之后采用电子加速器产生的β射线对塑料进行辐射加工的技术后来居上地发展起来。线缆行业始终是该项技术的重点应用领域。目前全球约有600台电子加速器，其中200余台用于生产电线电缆。在我国，热缩套管和线缆制造业已位居辐射技术产业化应用的前两席。

所谓交联是将高分子聚合物从链状结构的热塑性材料转变为立体网状结构的热固性材料。热塑性材料受热会熔融流动，线缆绝缘或护套的加工正是利用了这一特性;热固性材料&127;(交联型高分子)高温下也不会熔融变形，无法挤塑加工，但却具有热塑性材料所不具备的优点：分子链段交叉连接，即不但拧成了一股绳，而且抱成了一个团，因此机械性能优异;长期耐热特性好，制品尺寸稳定;耐化学腐蚀。

线缆行业采用的交联方法有三种：过氧化物交联法(CV法);硅烷交联法(SV法)和电子束交联法(或称辐照交联)。三种方法各有所长。&127;CV法广泛用于生产高压和超高压电力电缆，交联过程在充有高温、高压气体(或汽体)&127;的硫化管中完成，导体截面小的绝缘线在管中易被拉长甚至拉断;&127;SV法主要用于生产中低压电力电缆，包括汽车用电池电缆。这两种方法都是加入交联剂(过氧化物或硅氧烷)来引发交联，属于化学交联方法。

辐照交联则是包含化学变化的物理交联方法。线缆的电子束辐射加工是先用热塑性材料挤塑绝缘或护套，再用高能射线轰击，达到改变聚合物分子链结构、促成其交联的目的。电子加速器的工作原理与电视机显像管相类似，由加热的电子枪产生电子，依靠直流加速器高压装置正负电极之间的高电压导引电子飞离电子枪，再由真空束流管加速并聚焦。之后当电子束流穿过扫描磁场时，将被扫描成线条状后穿越金属箔窗，照射箔窗下由束下传送装置输送的被加工物。电子携带的能量取决于加速器施加的高电压，常用兆电子伏特(MeV)来表示。束流与加速电压决定了辐照功率，其中束流表示单位时间内提供多少个电子，&127;1mA的束流表示每秒有6.2×1015个电子。

聚合物在受到高能电子束照射时，化学键将先被破坏，然后形成新的分子链结构。有的聚合物的反应以降解为主，有的则以交联为主。幸运的是，电缆业广泛运用的聚烯烃、聚氯乙烯(PVC)、橡胶(如EPDM)和热塑性弹性体(如TPU)等以交联反应为主。以聚乙烯(PE)为例，高能电子束首先使C-H键断裂，生成带自由端基的活性大分子链和活泼的氢原子，然后氢原子攻击分子链，夺取其中的氢原子生成氢气和带自由端基的分子链，相邻的带有自由端基的链段交叉连接形成横向的C-C交联键。不同材料对辐射的敏感性是不一样的。为了提高辐射交联效率，通常要在材料中加入敏化剂和增感剂。

交联电缆在以下方面有显著变化：耐热等级提高，即使燃烧也不熔融滴落;耐化学腐蚀，不溶解于油和有机溶剂;抗张强度、耐磨性、抗压性、抗冲击、抗撕裂和抗剪切等机械性能大为提高，硬度和抗切通特性则基本不变或略有提高，但断裂伸长率有所降低;电气绝缘强度基本不变。辐照交联与化学交联相比较，还具有以下特点：

-可加工材料多，材料无货架寿命限制。 -不需高温、高压条件，能耗低。

-由于吸收辐射能量引起的聚合物温升通常不超过70℃，加有水合氧化铝或氢氧化镁等阻燃剂的无卤聚烯烃绝缘层或护套不会在交联过程中因高温分解，因而特别适合于加工阻燃电缆。

-可获得较高的耐温等级。已制成耐温等级150℃的辐照交联聚乙烯绝缘汽车线。 -加工后无残留物，长期与酸液接触也不会有明显溶胀。 -容易控制交联度。

-生产效率高。小线交联效率一般只受限于束下传送速度，目前汽车电线制造业已有2000m/min的报道。现在由于辐照功率和效率的提高，即使是绝缘较厚的汽车电池电缆也可采用辐射交联工艺生产。

-特别适合加工小截面导体、薄壁和超薄壁绝缘的高性能交联电缆。这一特点使电子束交联技术在汽车电线制造领域获得了广泛运用。

辐照交联线缆技术也在不断发展和完善中，目前尚不适合加工特粗的电缆和导体四周绝缘层厚度不均匀(如带状)的电缆，其原因在于这些电缆所受辐射的均匀性问题难以很好解决，可能会出现局部升温、累积电荷导致放电击穿绝缘和截面各点交联度不均匀等情况。 2. 低压汽车线的技术特点及要求

现代汽车采用低压直流供电系统，标称电压有

6、

12、24伏，并以车体为一极单线供电，故汽车电线多为单芯导体。汽车电线包括驱动系统电缆，如电池引线电缆、点火线、油泵电缆;通信系统电缆和线束复用系统线缆，如音响线、车载电话线、多模光纤;安全系统电缆，如防刹车抱死系统(ABS)&127;电缆、刹车磨损监测电缆(使用温度-60～+260℃);舒适系统电缆，如汽车空调线、座椅调节和温控电缆等。一般将汽车线分为电池电缆(Battery Cable)和低压主回路电缆(Low Tension Primary Cable)两大类，有的也将点火线单独列出。前两种电缆都适合于标称电压不超出50V的电气系统。

我国1988年实施的《公路车辆低压电缆(电线)》(GB9328-88)中电缆性能要求、电缆结构与国际先进标准(如国际标准化组织ISO6722-96标准、日本机动车标准协会JASO D608标准和美国SAE标准)相比有较大差距。本文将主要根据美国机动车工程师协会(SAE)标准SAE J1128-JAN 1995《低压主回路电缆》，介绍低压汽车电线技术特点。SAE标准是国际公认的水平较高的权威性技术文件，充分反映了国际汽车电线的技术水平和多年来汽车电线的开发成果。随着我国汽车业日益融入国际竞争大环境，该标准将为更多的汽车厂熟悉和采用。

根据绝缘的不同，电缆分为以下类型(表1)。 表1 绝缘 薄壁型 通用型 专用型 重荷型 热塑性材料 TWP GPT HDT 热固性弹性体 STS HTS 交联聚烯烃 TXL GXL SXL 热塑性弹性体 TWE GTE HTE 电缆规格见表2。

表2 SAE导体规格(mm2) 导体线规号 导体最小截面(mm2) 绞合导体结构(根数×单线直径mm) 0.22 24 0.205 7×0.606

0.35 22 0.324 7×0.765

0.5 20 0.508 7×0.963

0.8 18 0.760 19×1.170

1 16 1.13 19×1.430

2 14 1.85 19×1.805

3 12 2.91 19×2.275

5 10 4.65 37×3.185

8 8 7.23 19×7×4.221

注： “绞合导体结构”一列为作者所加，仅供参考。单线直径直接采自美国线规。

低压汽车电线绝缘厚度和最大外径如表3所示。

表3 (mm) 电缆 规格 TWP TWE TXL GPT GTE GXL STS SXL 绝缘厚度

最大外径 绝缘厚度最大外径 绝缘厚度 最大 外径

标称 最薄点 标称 最薄点 标称 最薄点 0.22 0.40 0.28 1.50

0.35 0.40 0.28 1.70

0.5 0.40 0.28 1.90 0.58 0.41 2.40 0.74 0.52 2.80 0.8 0.40 0.28 2.20 0.58 0.41 2.50 0.76 0.53 3.00 1 0.40 0.28 2.40 0.58 0.41 2.90 0.81 0.67 3.40 2 0.40 0.28 2.70 0.58 0.41 3.20 0.89 0.62 3.90 3 0.45 0.32 3.30 0.66 0.48 3.80 0.94 0.66 4.60 5 0.50 0.35 4.00 0.78 0.55 4.70 1.04 0.73 5.30 8 0.65 0.39 4.90 0.94 0.66 6.00 1.09 0.76 6.20 绝缘机械性能要求见表4。&127;采用美国ASTM D

412、D573及E145Ⅲ型试验方法，样品不从成品电缆上取样，而是来自材料压片(压片经辐照处理)。 表4 电缆型号 原始拉伸性能 老化条件

抗张强度 (MPa) 断裂伸率 (%) 老化温度(±2℃) 老化时间168h TWP GPT HDT ≥11 ≥125 110 STS HTS ≥7 ≥150 110

TXL GXL SXL ≥10 ≥150 155 TWE GTE HTE ≥11 ≥200 150

热老化绝缘抗张强度不低于原始值的80%，断裂伸率不低于原始值的50%。成品电缆的检测项目列于表5。

表5 序号 项 目 主要试验条件及要求 1 导体截面积 满足表2要求。

2 绞合导体中单线镀层质量 ASTM B33或B189 3 导体可焊性 通过本标准规定的焊接试验或按ASTM B49进行试验，氧化层厚度不大于200埃。有镀层导体不作此试验。 4 电缆最大外径 满足表3要求。 5 绝缘最小厚度 满足表3要求。 6 绝缘机械性能 满足表4要求。

7 耐电压试验 1000V/50或60Hz，lmin不击穿。

8 低温弯曲 低温条件：-40±2℃/3h。绝缘无开裂，且能通过耐电压试验&127;。 9 燃烧试验 样品与水平面成45°，本生喷灯燃烧15s,移开后70s内电缆上的火焰应熄灭。

10 溶剂相容性 直径溶胀不超过表6规定，表面不开裂。

11 耐臭氧性 将试样卷绕，在臭氧含量为100±5pphm的环境中试验192h，温度65±3℃。绝缘不开裂。

12 抗切通 刀具所加负荷应不低于规定值。 13 耐磨性 在规定负荷下磨透绝缘所用砂纸长度应不小于规定值。 14 交 联 通过热板试验。 15 绝缘剥离力 与用户协议。

在前文表1中，并没有排除PVC绝缘汽车电线(属热塑性绝缘类型)。国外厂家采用优质级(Premium Grade)PVC生产GPT型电缆，使用温度范围为-20～+60℃;或者10～+105℃。这种优质PVC均用高档添加剂，按特殊配方加工而成，成本较高。尽管如此，用优质PVC制成的GPT电线要通过上表(表5)中低温弯曲、&溶剂相容性、抗切通、耐磨性等试验项目仍相当勉强，通常不得不作出妥协。因此国外PVC汽车电线用量已逐渐减少，高级轿车中更是如此。

从上表可知，低压汽车线的试验项目虽不多，某些项目的试验方法和要求却不同一般电线，这里仅举几例：

—耐压试验。取600mm长的电缆样品，两端各去掉25mm的绝缘，将裸露导体扭在一起形成一个环，然后放入含5%(重量比)&盐份的室温水中浸泡5h，注意样品端头露出水面的长度不得超过150mm。之后在样品与盐水间施加1000V/50或60Hz的交流电lmin，试样应不击穿。

—交联试验。SAE标准中给出的方法能直观地显示热固性弹性体;(合成橡胶)&绝缘汽车线&(含STS和HTS型)&和交联聚烯烃汽车线(含TXL、GXL和SXL型)绝缘的硫化或交联程度是否充分。将长为600m的样品两端去掉25mm绝缘，在直径6mm(1/4英寸)&127;的心棒上至少弯曲135℃，置于已预热至250±25℃、边长150mm的正方形板上，样品与热板相接触。(在心棒上)&127;施加5～7N的力约5～6秒，注意不要使电缆磨或擦热板。样品经如此暴露后，应不能透过绝缘看见其导体。&127;如有疑议，可待样品温度降至室温后用耐压试验来最终得出结论，但样品在盐水中浸泡时间缩短为1min。

—溶剂相容性试验。测试试样外径后，将其浸入下表规定的溶剂中(表6)&，每种溶剂单独采用一个样品。20h后将试样取出擦干，在室温下调节4h后测试样品直径，直径变化不应超过表中规定。交联材料虽不溶解于有机溶剂，但可能会有溶胀。此外，还要将浸泡后的试样作卷绕试验，不应有目力可见的开裂现象。 表6 试 验 液 体 试验 温度 (℃) 最大外径变化(%)

标准 参考液体

发动机油 ASTM D1471，IRM-902 50±3 15 汽 油 ASTM D471，C型参考液体 室温 15 甲 醇 85%甲醇+15% ASTM D471型参考液体 ASTM D471，K型参考液体 室温 15 车辆转向液 ASTM D471，IRM-903 50±3 30 自动变速传动油 SAE J311 Citgo #33123 50±3 25

发动机冷却剂 50%蒸馏水+50%甘醇 ASTM D471，104号专业溶液 50±3 15 电池酸液

硫酸，比重为1.260±0.005 室温 5 表6中电池酸液相容性试验主要针对汽车电线有可能与电池酸液接触或长期暴露于酸性环境中，特别是近年来汽车内部电器增多，电池负荷加大，工作温度随之上升。耐酸性优异是辐照交联电缆优于化学交联电缆和PVC电缆的显著特性。&127;美国一家电缆厂开发的辐照交联聚乙烯绝缘汽车电线在密闭的盛有比重为1.30、温度100℃的硫酸液中长期浸泡，直径膨胀率不超过2%。 3. 汽车电线的技术发展趋势

七十年代爆发的海湾石油危机曾深刻影响了世界，&豪华但耗油多的汽车不再受宠，&减轻汽车重量、节约汽油成为新的设计标准。有的国家还为此立法加以引导和限制。

最有效的减轻汽车重量方法是减小汽车尺寸，&但这不能以减小乘座空间、&牺牲乘座的舒适性为代价，因而采用塑料替代金属、减小汽车零部件尺寸并在有限的空间内提高零部件安装密度成为设计新一代汽车时所考虑的主要措施。汽车电线的技术进步，是与汽车行业技术发展趋势相一致的，体现在以下几方面： -减小绞合导体规格。SAE低压汽车电线标准中导体的最小规格已减至0.22 mm2。美国福特汽车线采购规范中已出现了0.15 mm2的规格。另据国外一家著名的汽车线束制造厂长期研究后得出的结论，22AWG规格(0.32 mm2)&&的电线在23%的应用场合可减至26AWG规格(0.13 mm2)或30AWG规格(0.05 mm2)。

-在保持绞合导体规格不变的前提下压缩直径。可采用模具对绞合导体进行压紧，;从而减小绞体内部间隙以减小直径。这样不但可减小电线外径，还可减少绝缘料用量。有"紧压"(Compressed)和"密实"(Compacted)两种压紧方式，前者仅是绞体外层单线被紧压变形，绞体直径可缩减6%;后者则是绞体内层单线也受挤压变形，绞体直径可减少15%。紧密和紧压的导体表面圆整，减少了单根导体嵌入绝缘层的程度，因此适当降低绝缘厚度也不会导致耐电压和抗切通等性能的下降。减小绞体直径的另一种方法是用不同直径的单线组合绞制。下表(表7)是美国一家汽车线制造厂采用紧压和组合绞工艺生产18AWG规格导体的比较结果。

表7 导体结构(根数×单线直径mm) 导体面积(mm2) 导体直径(mm) 18AWG (实心) 0.82 1.02 19×0.234 0.81 1.17

19×0.234(紧压) 0.81 1.04 13×0.254+6×0.160 0.85 1.04

-采用高强度的铜合金替代电解铜单线来绞制小规格的导体。&127;为了保证在束线(Harnessing Wires)&127;和安装过程中汽车电线具有足够的拉断力和能够展直，0.50 mm2规格以下绞体中的单线在拉制时可不经韧炼退火，要求拉伸强度不低于345MPa，断裂伸率在2～5%之间;更小规格(0.15 mm2以下)绞合导体还可采用高强度铜合金。 -减薄绝缘厚度。福特汽车公司1996年发布了厚度为6mil(0.15mm)的超薄型交联型汽车线采购规范。

绝缘厚度减薄后电线的耐压性能仍应满足要求，为此在选择绞合体结构时，可增加单线根数、减小单线直径以提高绝缘厚度与单线直径之比。 -提高耐热等级。例如发动机室的电线，由于发动机室空间减小和发动机工作温度因提高效率而上升，电线使用环境温度增加。目前汽车电线耐热等级主要有60、8

5、10

5、1

25、150和260℃等档次。普通聚乙烯长期工作温度低于70℃，而聚氯乙烯也主要用于85℃等级以下的电线中，如需提高其耐温等级，&必须对材料配方作重大改进，这将大幅度增加材料费用。

-采用辐照交联技术制造汽车电线。&这是减小绝缘厚度、提高耐热等级的基础。目前105℃以上等级的薄壁绝缘汽车线越来越多地使用辐照交联聚烯烃，并已开始用辐照交联热塑性聚氨酯来制造对耐磨性要求特别高、同时保持柔软性的刹车电缆。 需引起重视的是，交联聚氯乙烯(XLPVC)也应在汽车电线中占有一席之地。PVC树脂先天具有的阻燃性是聚烯烃材料所不具备的，交联聚烯烃材料中应包含适当的阻燃剂才能使最终的电线产品通过阻燃试验，材料比重相应增加。有别于SAE标准只有交联聚烯烃，日本汽车业允许采用XLPVC作绝缘材料，且最近在辐照交联PVC汽车线之外，开发出化学交联PVC材料供汽车电线厂选用，材料通过了-22℃低温失效试验。&据称，采用该种材料生产的规格为0.5mm2的化学交联汽车线已通过了普通PVC难以承受的 -45℃/3h低温试验、120℃/168h和200℃/30min的耐热试验以及150℃/15min热回缩试验及耐磨性试验，交联度(凝胶率)&大于40%，其整体性能与辐照交联聚氯乙烯汽车线并无大的差别。&这种材料的应用虽然可免去投资加速器，&但材料成本较高，挤塑后装盘的电线需在70～80℃的恒温加热室内加热3～8天才能获得45～50%的凝胶率(标准要求交联度大于40%)，安装电线的耐热性现只达到相当于UL规定的90℃和105℃等级。

-采用方形或带状结构电缆以提高安装密度。

-模拟汽车线在线束装配和使用过程中可能遇到的各种情况，&127;建立并不断完善测试方法，提高汽车电气系统的可靠性。除标准中规定的项目外，有的汽车厂和汽车线制造厂还共同确定了高温变形、高温振动、耐高温电池酸液、热失重(主要针对PVC绝缘)等试验项目。

低压汽车线近年的发展特点可以简单用小线径、&127;辐照交联聚烯烃薄壁绝缘、高可靠性来概括。为了适应汽车安全性、舒适性、多功能性的要求，汽车配线系统越来越复杂，&127;从七十年代一辆轿车几百个电气回路上升到目前的上千个电气回路，&127;汽车电线总长度迅速增加。例如每辆福特普通轿车需1196根电线，接线端头2300个，电线总长1495米;每辆凌志LS400型轿车需2000根电线。&127;虽然汽车电线总长增加，但重量并未成比例增加，这归功于汽车电线制造技术有了提高。 与西方主要发达国家相比，&127;我国汽车电线制造水平较为落后，目前仍主要采用聚氯乙烯绝缘，离SAE等国标先进标准要求相距甚远。对辐照交联设备一次性投资大的担忧、&127;对辐照交联汽车线认识不足等因素阻延了辐照交联技术在汽车电线领域的广泛应用。&127;从性价比来看，对于耐温等级和其它性能要求较高的汽车线而言，辐照交联汽车电线远高于PVC汽车电线。 4. 辐照交联低压汽车电线制造流程

多数汽车线的结构较为简单：绞合导体上包覆绝缘;绝缘以单层为主，也可以内层是耐温等级高的辐照交联聚烯烃，外层是柔软、耐磨且成本较低的橡胶。汽车电线的制造工序相应较少，包括拉丝、束绞并紧压成绞体，再挤塑绝缘，经辐照交联后分切包装，最后检验出厂。

拉丝、束绞工序紧密相关。在拉丝工序，为提高生产效率(包括提高束绞生产效率)，减少盘具周转和设备占地面积，同时保证绞合导体中单线伸率的均匀性，国外汽车电线制造业已普遍采用多头拉丝机(带连续韧炼装置)来生产铜或镀锡铜单线，&127;甚至汽车厂在认证合格电线厂时也将此列为生产汽车电线的基本条件。&127;一台多头拉丝可一次拉制多根单线，采用了包括快速换模在内的许多先进技术。&127;它的定径鼓轮单独由一个直流电机驱动，其它道次的拉丝鼓轮则统一由一个直流电机通过齿轮传动来转动，&127;两台电机转速配比通过PLC控制，这样在更换规格时只需换掉成品模和部分道次上的拉丝模，既省时又可减少所备拉丝模具的数量。收线则有动盘收线和静盘收线两种方式，前者收线张力恒定，可将多根单线平行收卷在一个盘具上。

汽车电线的绞体通常采用双节距束绞机按各层"同向同节距"(Unilay)&127;的正规绞合结构绞制而成(相邻层单线根数相差6根)。在拉丝工序采用动盘收线的线盘上的多根单线很容易分开放出，&127;按正规绞结构排列穿过分线板。例如，6mm2规格的绞体由37根直径0.455mm的铜线绞合而成，排列结构为"1+6+12+18"，束绞放线盘可以是3盘7头收卷单线和2盘8头收卷单线。如果用37盘单线放出，占地大且不说，张力调节将相当费时。

在绝缘挤塑工序，&127;往往配备一台或多台辅助挤塑机，采用共挤方式挤制平行或螺旋颜色标志，&127;同时配备快速换色系统提高换色效率和节约绝缘料，采用精密挤塑工艺来保证绝缘厚度均匀性和同心度。

辐照交联工序的关键是保证交联度的均匀性，&127;这首先有两层含义：一是电线沿长交联度均匀，这就要求关键工艺参数束流线速比(电子束电流与电线束下传送速度之比)应保持恒定;其次是同一截面各点上的聚合物所受到的辐照程度应尽可能均匀。&127;由于高能射线强度分布近似高斯分布，因而束下传送系统设计是否先进对保证后一种交联度均匀性至关重要。&127;成都电缆集团双流热缩制品厂从法国Vivirad公司引进的3MeV/30mA电子加速器不但具有辐照功率大、&127;自动控制精度高、易于调节等优点，而且专为加工辐照线缆配套引进了两套分别适用于大、&127;小线缆的束下传送装置，是目前国内水平最高的加工热缩套管和电线电缆的电子束辐照系统，可充分保证辐照均匀性。还要补充的是，不同批次的同种电缆前后的交联度也应一致，只要控制好束流线速比和电线束下传送工艺设置，&127;这一要求比CV和SV工艺更容易做到，交联度波动范围可控制在5%以内。汽车电线厂可用文献[3]规定的热延伸试验方法来方便地表征交联度，试验温度应高于未交联结晶聚合物的熔点。受辐照的线缆聚合物中未交联部分越多，则试样在给定负荷下伸长率越大，表明交联度越小。 5. 结束语

汽车制造业已成为我国国民经济的支柱产业，带动了大批配套产业的发展。汽车电线是提高汽车技术含量的重要配件，其发展也遵循着集中化、规模化、专业化的方针，要求汽车厂、汽车电线厂&127;(包括线束装配厂)紧密合作。&127;美国等发达国家从八十年代中期开始，改变了过去由汽车厂提出汽车电线结构尺寸等具体技术要求、&127;电线厂只管照单生产的做法，转而由电线厂在深入了解汽车电线安装、&127;使用条件的基础上，更多地参与和承担起新型汽车电线的提出、&127;设计和验证等工作，汽车厂则可减少内部与电线有关的技术资源配置以降低管理费用，&127;双方建立起新型的上下游产业合作方式，这有利于双方降低成本、发挥各自优势。

从长远来看，&127;汽车将越来越走近我国普通百姓生活，发展前景广阔。汽车电线在整个电线行业中的地位也将随之提升。&127;有志于发展汽车电线的厂家要积极寻求与汽车厂的合作，&127;产品技术起点要高，同时种类及规格又要切合中国市场需要。&127;希望汽车厂也关注本土电缆厂所作努力，推动我国汽车电线的技术进步，从而更有效地降低成本，提高产品在全球范围内的竞争力。

第二篇：环境保护部办公厅关于内蒙古赤峰紫光辐照技术有限公司钴―60辐照%E8

【发布单位】环境保护部

【发布文号】环办函〔2008〕330号 【发布日期】2008-06-16 【生效日期】2008-06-16 【失效日期】 【所属类别】政策参考 【文件来源】环境保护部

环境保护部办公厅关于内蒙古赤峰紫光辐照技术有限公司钴―60辐照装置限期整改的通知

(环办函〔2008〕330号)

内蒙古赤峰紫光辐照技术有限公司：

2008年5月，我部对你公司钴-60辐照装置进行了现场检查，发现该辐照装置在安全联锁及放射性污染防治等方面存在安全联锁系统不齐备等安全隐患。根据《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》第30条和有关规定，你单位应按要求进行下列整改。

一、针对存在的安全隐患，限期你公司于2008年7月31日前落实下列整改措施：

1、控制台上的升源钥匙在升源后不能拔出，拔下钥匙后应能自动降源;

2、增加一台个人剂量报警仪;

3、修复辐照室内的固定式剂量监测仪，并与源的升降和通道门联锁;

4、辐射防护负责人参加我部认可的辐射安全培训机构组织的培训并考核合格;

5、根据现行法律法规对各项规章制度进行修订。

二、在完成上述限期整改要求前，不得启用该辐照装置。

三、对贮源井水、辐照室内壁表面等工作场所及周围环境进行监测，发现放射性污染时应净化或去污，并治理达标。

四、若逾期不改正，我部将按照《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》有关规定，对你公司进行处罚。

五、我部委托内蒙古自治区环境保护局协同北方核与辐射安全监督站对你公司整改情况进行监督检查。

二○○八年六月十六日

本内容来源于政府官方网站，如需引用，请以正式文件为准。

第三篇：电缆电线技术要求

公司 电线电缆 技术要求

1.总则

1.1本技术要求的使用范围, 1.2本技术要求书提出的技术要求,是最低限度的技术要求，并未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合本规范和工业标准的优质产品。对国家有关安全、环保等强制型标准，必须满足要求。 1.3 卖方所提供的产品和服务必须符合本技术要求要求，卖方应提供满足本技术要求所列标准要求的高质量产品及其相应服务。 1.4 卖方所提供的产品必须是经过严格检验合格的产品。 1.5 卖方必须执行本技术要求所列标准。

1.6 本技术要求为合同谈判的依据，当合同签订后，本技术要求将作为合同的技术附件，与合同有同等的法律效力。

1.7在签订合同后,需方有权提出因协议标准和规程发生变化而产生的一些补充要求,具体项目由供需双方共同协商解决. 2.环境要求和执行标准

2.1环境要求：满足需方关于电缆的使用条件和产品执行标准的要求。 2.2执行标准: 本技术要求中涉及的所有规范、标准均为最新有效版本，若供方的技术规范、标准与本协议中规范、标准不一致，应以本协议为准。 2.2 引用的规范和标准

GB156-1993 标准电压

GB/T2951-2008 电缆绝缘和护套材料通用试验方法

GB/T12706-2008 额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)

挤包绝缘电力电缆及附件

GB/T2952-2008 电缆外护层

GB/T3048-2007 电线电缆电性能试验方法 GB/T4909-2009 裸电线试验方法 GB/T3956-2008 电缆的导体 GB/T6995-2008 电线电缆识别标志 Q/ZTHX06-2012 电子计算机电缆 JB/T8137-1999 电线电缆交货盘

GB/T19666-2005 阻燃和耐火电线电缆通则 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 3.供货范围见清单

4 .技术要求 4.1 一般要求

4.1.1 电缆线芯应排列整齐，无机械损伤，绝缘线芯标识清晰，容易区分; 4.1.2 电缆外观圆整，均匀，标识应美观、清晰耐擦，字符间距应符合相应标准要求;

4.1.3 电缆外护套应标有电缆型号、规格、制造商名称等;

4.1.4 电缆的电性能及物理性能应符合有关标准规定，并提供检验报告; 4.1.5 电缆导体表面光洁，无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺，无跳起、

断裂的单线;

4.1.6电缆绝缘厚度、护套厚度等结构参数应符合相关标准要求; 4.2 动力电缆技术要求

4.2.1电缆的额定工作电压U0/U为0.6/1kV; 4.2.2电缆导体长期允许的最高工作温度为90℃;

4.2.3电缆短路时(最长持续时间不超过5s)导体最高温度不大于250℃ 4.2.4电缆敷设时环境温度不低于0℃;

4.2.5电缆允许的最小弯曲半径应不小于电缆外径的15倍; 4.2.6电缆20℃时导体直流电阻符合GB/T3956规定; 4.2.7电缆应能经受工频3.5kV/5min耐压试验不击穿。 4.3 控制电缆技术要求

4.3.1电缆的额定工作电压U0/U为0.45/0.75kV; 4.3.2电缆导体长期允许的最高工作温度为90℃; 4.3.3电缆敷设时环境温度不低于0℃;

4.3.4电缆允许的最小弯曲半径应不小于电缆外径的6倍; 4.3.5电缆20℃时导体直流电阻符合GB/T3956规定; 4.3.6电缆应能经受工频3.0kV/5min耐压试验不击穿; 4.3.7电缆的绝缘电阻符合GB/T9330-2008标准的规定。 4.4 阻燃计算机屏蔽电缆技术要求

4.4.1电缆的额定工作电压U0/U为0.3/0.5kV; 4.4.2电缆导体长期允许的最高工作温度为200℃;

4.4.3电缆敷设时环境温度不低于0℃;

4.4.4电缆允许的最小弯曲半径应不小于电缆直径的6倍; 4.4.5电缆20℃的导体直流电阻应符合GB/T3956规定; 4.4.6电缆20℃时绝缘电阻每千米不小于500MΩ; 4.4.7电缆能经受工频1000V/1min电压试验不击穿;

4.4.8电缆的最大工作电容应符合Q/ZTHX06-2012的标准要求; 4.4.9相邻线芯的电感/电阻比应≤25μH/Ω(0.5-1.0mm2)、≤40μH/Ω(1.5mm2)、≤65μH/Ω(2.5mm2);

4.4.10电缆的阻燃性能应满足GB/T19666-2005标准的规定。

4.4.11检验规范依据国家电线电缆质量监督检验中心发布的TICW06-2009---计算机与仪表电缆。 5 .出厂检验

5.1 供方生产的成品由技术检查部门检查合格后方能出厂。每个包装件上附有产品质量检验合格证。

5.2 产品按相关产品标准规定的有关技术要求和试验项目进行检验。 5.3 出厂试验在全部交货产品上进行。 6 .包装和运输

6.1 电缆必须卷绕在电缆盘上交货，每个电缆盘上只卷一根电缆。电缆的两端用防水帽密封并牢靠地固定在电缆盘上。端头伸出长度不小于300mm 6.2 电缆盘的结构牢固，筒体部分采用钢木结构，电缆卷绕在电缆盘上后，采用竹笆保护，在其外表应扎紧，以防在运输或搬运过程中损伤电缆外护

套。

6.3 在运输电缆时，供方应采取电缆或电缆盘固定扣紧，以防止在运输过程中电缆或电缆盘滚动而造成电缆损伤。 6.4 在电缆盘的包装箱外有下列文字和符号标志。 A.合同号 B.产品名称和型号规格 C.额定电压

D.电缆长度和毛重 E.表示电缆盘正确滚动方向的箭头 F.制造厂和制造日期

G.盘号

7 .技术承诺和售后服务 7.1 质量承诺

7.1.1供方要确保产品100%符合国家及企业标准的规定，同时供方对生产的质量负责，并对产品质量进行监督。

7.1.2产品质量保证期满足招标文件要求，即设备材料正常使用一年。 7.2 质量保证和售后服务

卖方应尽全力按照国家标准或高于国家标准达到需方在招标文件中的要求，并做以下承诺：

7.2.1保证卖方提供货物及其使用的原材料是全新的，未使用过的，并在各个方面符合国家标准规定的质量、规格、性能。

7.2.2保证按期交货，货物在装车过程中有专人进行监护和管理，如发现有不妥之处，应及时处理，以免在装车和运输过程中货物发生变形。

7.2.3卖方保证出厂试验的各项技术指标一定要达到国家标准的规定，并及时予以适当的技术支持。

7.2.4卖方在发货前根据技术条件要求负责对产品的有关质量、规格、性能、数量进行准确和全面的检验并出具产品质量合格证书、出厂试验报告及需方所要求的试验项目数据和资料由未经检验和试验不合格的产品不得发运，在任何情况下都只有在规定的试验全部合格后，才能发运。

7.3卖方应尽全力做好售后服务工作并应做到以下方面：

7.3.1开箱验收：设备到达现场后，卖方派员开箱验收，确认装箱单和电缆完整情况。若卖方因某些原因不在现场，买方可自行验收，并作好验收记录。

7.3.2卖方售后服务承诺：

接到用户需提供售后服务通知后，保证1小时内作出答案复， 技术服务人员在24小时内赶到用户现场，提供服务。

产品在交验前的损坏、质量问题、短缺，概由卖方负责。 在质量保证期内存在或发生的质量问题，经双方确认，确是卖方责任，卖方负责免费进行妥善缺陷处理或调换、退货，并且承诺在一般情况下10天内服务到位，紧急情况7天内服务到位，合理费用概由卖方承担。

经双方确认是买方责任造成的质量问题，卖方也应积极协助解决，努力满足买方的要求。

因买方设计变更，产品规格、型号、数量有所变动，卖方应积极响应，努力满足用户要求;如果买方所订购的产品超过实际需要或因设计变更原订购产品不能继续使用，卖方应积极配合买方做好善后处理工作。

买方在安装使用过程中，如需要提供技术指导，卖方应及时派出专业技术人员免费提供服务，满足要求。

第四篇：电缆技术要求-矿物绝缘电缆

1. 矿物绝缘电缆 1) 产品技术要求

 询价涉及的矿物绝缘电缆外层应为无缝铜管构成的铜护套，在铜护套和铜导体线芯之间是一层经紧密压实的氧化镁粉绝缘层，铜的熔点为1083℃，氧化镁的熔点为2800℃，且在此温度下，它不会起任何变化。电缆具有其它任何类型有机绝缘电缆具有最高的耐火、耐高温、防火、防爆、耐机械损伤、防水、防腐蚀、载流量大、过载能力能力。

 耐高温特性：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆长期使用温度250℃，在紧急情况下的使用温度可接近铜护套的熔点温度1083℃。  防火特性：由于铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆中使用的两种材料， 铜和氧化镁都是无机物，电缆不会燃烧，也不会助燃，更不会产生毒性气体。

 防爆特性：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆中高度压实的绝缘材料及特制的密封套安装的电缆终端，可阻止蒸汽、气体和火焰，进入与电缆相连接的电气设备，适用于防爆要求的场合。  耐腐蚀：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆的铜护套具有高耐蚀性，一般不必附加任何的防护措施。

 打载流特性：传统电缆相比较，铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆所传输的电流教值高，能承受的过载电流大。

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 高机械强度：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆由于其结构特点而坚固耐用，耐机械损伤，可经受剧烈机械破坏，在电缆直径变形三分之一的情况下仍可正常工作。

 高短路故障额定值：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆的线路故障额定值比普通电缆明显提高。

 高安全可靠性：铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆不需要单独的接地线，电缆铜套同相线配合安装已起到接地作用，有良好的低接地电阻。

 中间连接器作为产品的标准配件，矿物绝缘电缆终端附件应在供货时予以详细配置，以保证产品的可靠使用。中间连接器附件包括但不限于中间封套、中间连接铜管、两套终端密封罐、热缩套管、中间连接端子。

 BTTZ电缆护套表面应有永久性的电压标志，标志应是连续性的，标志可以是印刷标志，也可以压痕标志，BTTZ电缆护套无字样，每圈电缆上应附有标签标明。

 成品电缆的两个端头均进行临时性密封，成圈电缆应卷绕整齐，并用热塑料性带子妥善包扎。 2) 技术规格要求

 电缆导体表面光洁，无油污，铜导体材料采用无氧铜杆，近似圆形实芯导体，符合IEC60228规定。电缆铜材用符合GB/T 5231规定的TU2级或T2级。导体含铜量不小于99.95% 。

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 绝缘应采用电工级氧化镁, 其电性能符合GB/T 13033.1-2007要求。成品电缆绝缘粉紧密、均匀。绝缘标称厚度符合GB/T 13033.1-2007的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的80%-0.1mm。  铜护套采用GB/T 5231规定的TP级磷脱氧铜管和T2级铜管为材料。

 电缆表面圆整, 电缆不圆度小于5%。

 封端、电缆连接管等附件与电缆具有相同的防火性能，其防水等级不低于IP55  电缆直流电阻(20℃时)满足GB/T 13033及IEC 60702-2002的有关要求。

 标称电压U0/U：750/750V  最高运行电压Um：1kV  频率：50Hz  电缆导体的额定运行温度 ：小于250℃  在250℃高温下：电缆工作正常

 在950℃高温下：电缆正常工作达180分钟  电缆弯曲半径：不小于6倍电缆的实际外径  电缆使用寿命：不少于70年。  海拔高度：≤1000m  环境温度：-25℃—+55℃

 运输和储运温度：-40℃—+55℃之间

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 +105℃时，矿物绝缘电缆短时内(≤24h)无损伤≤79%(+24.5℃时),  相对湿度(25 ℃ )： ≤95%  地震烈度：≤ 8度 3) 电缆试验及验收

对于氧化镁绝缘电缆应按GB130333.1-3-2007标准进行各项性能的逐根试验：

产品需要进行以下检验。

 导体直流电阻试验：导体直流电阻试验在每一电缆所有导体上进行测量，符合GB/T3048的规定。

 耐压试验：耐压试验在每一导体和护套之间和芯与芯之间施加工频电压进行测量，符合GB13033-2007的规定：  试样段电压试验(2500V持续15min)，不击穿。  弯曲后电压试验(1250V持续15min)，不击穿。  压扁后电压试验(1250V持续15min)，不击穿。  保持线路完整性试验：保持线路完整性试验需满足GB/T 19216.21的规定。

 绝缘试验：绝缘试验在每一导体和护套之间进行测量，符合GB13033-2007规定。

 检验报告:投标人须提供国家电线电缆质量监督检验中心颁发的矿物绝缘电缆以及矿物绝缘电缆相关附件的检验报告和防爆等级认证。

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 安装后的电气试验:电缆线路工频耐压交流2500V/1min。  封端:封端由包含一种可隔潮密封的材料构成,封端应按GB13033.2-2007第6.2条规定进行相关试验。试验电压施加在每根导体和其他导体间及其他所有导体束在一起与铜护套间，电缆封端经受2500V电压，试验持续时间5min，不击穿。

 密封填料:密封完后应能符合GB13033.2-2007第6.2.1条电压试验和第6.2.2条绝缘电阻试验的要求。

 导体外露部分绝缘套管:导体外露绝缘套管材料的最高工作温度应不低于封端的最高工作温度。

 绝缘电阻试验:用80～500V的直流电压施加到每根导体间及每根导体和桐护套间测得的绝缘电阻不少于100MΩ。  绝缘完整型试验:除了GB 13033.2-2007中6.2.4及6.2.5规定的环境试验后的绝缘电阻试验外，还应进行绝缘完整性试验作为一种间接方法检查其绝缘是否降低。绝缘完整性试验是在每根导体和其他导体及每根导体和铜护套间施加电压，试验电压相当于电缆额定电压，时间为5min，绝缘应不击穿。

 最高工作温度试验:试样加热到比制造厂规定的最高温度高(5~10)℃，在此温度下，通过GB13033.2-2007第6.2.3条规定的绝缘完整性试验，用(80～500)V直流电压施加在每根导体和其他导体间及每根导体和铜护套间，测量其绝缘

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电阻应为不小于1MΩ。

 温度循环试验:试样应加热到比制造厂规定的最高工作温度高(5~10)℃，并在该温度下，保持(16±1)h，然后移至冷冻箱，并在制造厂规定的最低工作温度下±5℃，保持(8±1)h，该循环重复20次。20次循环后应使试样恢复到室温，然后放入(25±5)℃，相对湿度(95±5)%的潮湿箱中(16±1)h，从潮湿箱取出后，除去表面水分，试样通过GB13033.2-2007第6.2.2条规定的绝缘电阻试验和第6.2.3条规定的绝缘完整性试验。

 拉力试验:组装的试样装在相应的拉力试验机上，施加负荷但不要把任何压力传递到电缆上，负荷应逐步施加至下表规定的检测值，并在该数值下持续5s。

 试验后用正常目力观察，封端不应有破碎、裂纹或对电缆的相对位移。

4) 安装与保护要求

 矿物绝缘电缆是由铜芯、铜套、氧化镁绝缘构成的特种电缆，为确保这种电缆的施工安装质量，要全面了解矿物绝缘电缆的结构、性能和特点;了解电缆的型号、规格、种类及其适用的场所。还需要熟练掌握矿物绝缘电缆的敷设、安装方式、方法及其技能，明白敷设施工中的注意事项，诸如电缆的弯曲半径，敷设的排列，如何进出配电箱、柜，如何注意消除涡流等等。解矿物绝缘电缆的安装施工时所需的专用工具并

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熟练掌握其使用方法。

 安装前熟悉施工图纸以及现场情况，规划、制定好施工方案。在电缆的敷设过程中，或敷设安装好之后，一定要严格禁止带电焊龙头线在电缆上拖动或碰撞，因为带电的电焊龙头线会与矿物绝缘电缆的铜护层(相当于接地线)产生碰焊火花，以致融化铜护层，导致电缆铜护层产生孔洞，引起空气中的潮气被氧化镁绝缘吸收，电缆的绝缘电阻值降低。有时还找寻不到产生孔洞的故障段。

 BTTZ电缆施工时应使用专用施工工具，工具应包括但不限于剥离器压紧器，用于封端盖的压紧、校直器与弯曲器。  在敷设、安装过程中应勤测电缆的绝缘，发现问题及时处理。在电缆敷设前后以及终端、中间接头制作前后均应多次测量电缆的绝缘电阻值，并进行前后比较，以保证每一个安装步序电缆的质量都是完好的。同时，无论电缆的截断或暂停施工，还是要放置一段时间后再施工，一定要及时做好电缆的封端，以免氧化镁绝缘层受潮。

 电缆的终端头和中间接头安装之后，立即进行一次绝缘测试，经过24小时之后再测试一次。如果在电缆敷设安装终端或中间头时没有受潮，护层也没有任何损伤，其绝缘电阻值应该换算到1000m长度的电缆在常温下不低于1000兆欧。在实际测试时，兆欧表的指针应指向‘C’，这时说明电缆线路性能好。如果第二次测量时，发现绝缘电阻值下降，则应找出故

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障点，一般来说，故障点都在终端或中间接头处，寻找时可以用喷灯火焰在终端头的下部，中间接头的两端加热，同时再测量电缆的绝缘电阻，在加热几秒钟后，电缆的绝缘电阻急剧下降，说明该终端或中间头有问题，此时应拆除终端或中间头，用喷灯火焰加热电缆直至绝缘合格。如绝缘电阻值没有变化，则应检查线路上其他的终端或中间头，直至寻找故障后，并按上述方法修复。

 电缆的敷设有垂直敷设于水平敷设两种。在相同走向处敷设时，应根据电缆的分岔口位置由近到远逐根布线，以避免电缆交叉而影响美观。

 敷设时，应十分注意电缆的拉动行进，切勿将电缆在地面上、粗糙的墙面上或坚硬的物体上连续拖动摩擦。

 绝对禁止电缆在坚硬、锐利的物体上拖动以及遭受尖锐物体的撞击。

 严禁带电的电焊龙头及其回路直接或间接接触、碰撞电缆。  接线时应保证电缆铜护套的良好接地。

 矿物绝缘电缆的铜护套可作接地线使用，但必须接地，且是一端接地。

 现场施工时，矿物绝缘电缆的搬运可采用人工搬运。若条件允许，且搬运工具具备，采用机械搬运也是可以的，但在搬运时应做好电缆的防护工作，以免损坏电缆。

2. 商务要求

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 报价方的投标报价中应包括线缆的材料费、制作费、出库费、检测费、运费、卸力费、税金、包装费、配合本工程施工单位对线缆安装调试和检测费用等投标方认为要发生的一切费用，由投标方在投标报价中自行考虑，并计入报价单价中，中标后所发生的风险由投标方承担，投标方并承担所有材料因市场价格变化、人员工资福利调整等政策性文件规定的所有风险、责任等，招标方今后不再增加上述任何费用。  BTTZ电缆专用工具，要求报价方每批免费提供一套，由于用户使用不当或遗失将按成本价提供工具。

 每批电缆出厂前都进行出厂试验和抽样试验。电缆在制造、处理、试验、检验过程中，询价方有权监造和见证，报价方不得拒绝，报价方或其委派的人员不对厂家的产品质量责任。 在出厂和抽样试验前30天,报价方预先通知询价方,询价方应在10天内答复是否去见证,如报价方放弃见证,则报价方把所做的试验以试验报告的形式提交给询价方。

 鉴于矿物绝缘电缆的特点和使用的经济性，在生产前报价方免费派出技术人员到现场进行电缆实际长度的复核，安装时到现场进行专业讲解，指导安装、调试工作。

 报价方提供24小时热线电话，收到买方通知后2小时内提出解决问题的方法，如需到现场维修，4~48小时内报价方技术人员到现场修复故障。  报价的时效性

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 付款方式(与报价对应)  按总包要求指定到货的地点  主材与配件材料要分开报价。  运费与货物价格分开报价  备品备件包含在报价内。  明确供货周期

 厂家负责提供电缆复试报告以及所使用电缆。  质保期为带负荷系统调试验收合格后2年

 所有产品报价要求厂家盖章，设备出厂前可接受业主和相关单位到厂验货、核对。

第五篇：中国电工技术委员会电线电缆专业技术委员会2014技术年会发言稿

陶瓷化防火耐火无卤低烟聚烯烃电缆料 (热塑型和辐照交联型)

赵 源

“陶瓷化”是指在高聚物即高分子材料(塑料、橡胶)中加入功能性新材料，在350℃以上的有氧或无氧的情况下，烧结成非常坚硬的陶瓷状无机物壳体。

陶瓷化防火耐火无卤低烟阻燃聚烯烃电缆料具备以下的特性：

一、优良的绝缘性能：不吸水、不吸潮，常温下介电强度≥22KV/mm,体积电阻率≥2×1014Ω·cm;在烧 蚀后坚硬的铠体断面会生成均匀的微孔，陶瓷化后坚硬的铠体的介电强度大于24KV/mm,体积电阻率大于2×1015Ω·cm;

(3)优异的阻燃性和耐火性：燃烧后不延燃，阻燃性能好，氧指数最高可达到45以上;在350-3000℃有焰、无焰情况下，不熔融，不滴落，不脱落，能烧成坚硬的陶瓷状铠体，温度越高、时间越长烧后的陶瓷状铠体越坚硬，残余物为陶瓷无机物，残余量可达80-85%,陶瓷状铠体能形成蜂窝状细微孔可以起到很好的隔火隔热效果;

三、优异的隔热隔温性能：烧蚀后坚硬的壳体断面会生成均匀的微孔，能起到非常好的隔热、隔温、挡火效果;

四、强度高：烧蚀后的铠体弯曲断裂强度可达10MPa左右;

耐高低温性能优异：在-70～90℃的温度下，具有聚烯烃的特性;

六、良好的工艺性能：可在挤塑机上进行挤出;

七、优异的安全性和环保性：不延燃、不滴落，烟气毒性达到ZA1级，即小白鼠吸入烟气30min后，

三天没有变化，所以不会对人体造成二次伤害;烟密度透光率可达80%以上;原材料无卤、无毒、

无味、无重金属，超过ROSH标准的要求;

八、经济性：密度小，价格低，可以代替铝合金护套使用。

可以代替低烟无卤护套料直接用于外护套，不但阻燃、低烟、无卤、无害，不延燃，不滴落，不掉落，烧蚀后同样可以形成非常坚硬的陶瓷化铠装壳体，电缆内部结构可以按照电缆原来的结构进行设计，不再需要陶瓷化复合带和陶瓷化硅橡胶做耐火层，既简化设计又降低了材料成本，特别是生产成本。

陶瓷化无卤低烟护套料(热塑型塑料颗粒)最大的优势是价格低，是陶瓷化耐火硅橡胶的价格的一半，可以使用塑缆挤出机进行挤出;它优良的特性不但耐火，而且具有真正意义上的“防火”特性。