辐射装置检修维护制度

制度是前人经验与血泪的总结和提炼，是行为的基本准绳，必须执行到位。如何制定一般制度？下面是小编整理的《辐射装置检修维护制度》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

第一篇：辐射装置检修维护制度

X射线装置检修维护制度

为了加强我公司射线装置的管理工作，确保射线装置处于完好状态，更好地服务于社会，特制定本制度。望公司射线装置负责人员遵照执行。

一、.射线装置必须由专职、专人负责管理，负责人员应了解射线装置的安全操作规程。掌握射线装置使用与安全情况，并定期向辐射安全管理人员进行报告。

二、射线装置应及时填写运行记录，实行定期校对。定期检查设备是否安全，防护装置是否齐全、可靠。发现隐患及时整改，使设备处于完好状态。

三、对设备无法排除的故障，经单位领导同意后送专门维修点维修，做好维修记录，并且经检定合格，贴上合格准用标志方可使用，确保射线装置处于完好状态。

四、射线装置必须定点存放于探伤室内，并做到室内通风良好、干净整洁。每次使用完毕都要进行交接手续，保持设备完好无损。

五、建立各台射线装置检修维护档案，做到记录真实，备档可查。

六、严格执行设备管理制度，若因管理不善造成设备、人身事故的，将按有关规定严肃处理。

××××化工机械有限公司

第二篇：项目三 基础制动装置及防滑装置的检修与维护

模块1 基础制动装置的检修与维护

随着铁路动车组的上线运行的运营公里数的增加，动车组

三、四级修程日益临近，在

三、四级修程需对组制动系统进行全面检修与维护。基础制动装置也需要进行分解检修。另外，随着运行公里数的增加，基础制动装置也会出现一些故障。本项目以CRH2型动车组的基础制动装置的检修与维护以及故障处理为载体进行教学，使学生掌握主基础制动装置的检修与维护技能。

一、 教学目标

通过教学使学生具备以下能力：

1、能按维修作业方法和维修作业标准拆装基础制动装置各部件;

2、能检测基础制动装置各部件尺寸，并能判断其技术状态;

3、能处理故障零部件;

二、工作任务

1、分析基础制动装置的功能、结构及组成;

2、分解主基础制动装置;

3、测量基础制动装置并测量处理零部件;

(一) 任务一

分析基础制动装置的功能、结构及组成

基础制动装置

(一)概述

动车组的基础制动装置可分为传动部分、摩擦部分和增压气缸(CRH2特有)。

动车组基础制动装置为盘式制动方式。空气被压入设置在转向架横梁上的增压气缸后转变为油压再提供给卡钳装置。在送入卡钳装置的压力油的作用下，装置在卡钳装置上的闸瓦(制动闸片)压紧制动盘来达到制动。油压下降后，因卡钳装置内弹簧的作用，闸瓦则离开制动盘。为防止因闸瓦的磨损而引起制动盘和闸瓦间隙的扩大，装置具有保持一定间隙的自动调整功能。

卡钳装置有用于动车转向架的“M车侧制动盘用”、用于拖车转向架的“T车侧制动盘用”、“T车轴制动盘用”3类。因动车转向架和拖车转向架的制动盘的制动力是不同的，所以其油压气缸的直径也不同。用于拖车转向架装置的侧制动盘和轴制动盘，因其制动盘的直径及厚度均不同，所以其形状也不同。

制动闸片也分为动车转向架用与拖车转向架用，拖车转向架侧制动盘用和轴制动用制动闸片可通用。制动闸片的材质为烧结合金。

踏面清扫装置在行驶中擦拭附着在车轮踏面上的尘埃、锈迹、油脂等，为防止空转和打滑，在制动时将研磨头压抵在踏面上进行清扫。作为耐寒耐雪对策，防止装置阻涩，故将气缸、复位弹簧、自动间隙调整装置合装于一箱形成一个单元。研磨头的材质采用树脂系列的。

(二)传动部分

国产时速200Km动车组的基础制动装置的传动部分有传统的杠杆式(CRH

1、CRH3和CRH5动车组)和一体式(CRH2动车组)两种，如图2-7和2-8所示。

一体式基础制动装置有制动夹钳、支架和剪刀形的夹紧制动盘的本体组成，支架和本体之间用销轴联结。本体上设有稳定制动力和防止振动的防止振动的防振橡胶，本体在销轴上可以滑动，以满足轮对左、右运动的要求。另外，本体上还有间隙调整器。

(三)摩擦部分 1.制动盘

制动盘结构形式如图2-

9、2-10所示。按摩擦面的配置，制动盘可分为单摩擦面和双摩擦面两种。按盘体本身的结构，可分为整体式和由两个半圆盘用螺栓组装而成的“对半式”; 这种对半分开式便于制动盘磨耗到限时更换，不需退轮。按盘安装的位置可分为轴盘式和轮盘式，前者装在轴上，后者装在轮的两侧。动车组中的拖车一般采用轴盘式盘型制动装置，而动车则采用轮盘式制动装置，因动车的车轴上要安装驱动装置，没有安装置动盘的位置。

由于制动盘是一个既受力又受热的零部件，不宜用过盈配合直接装在轴上，所以轴盘式通常要采用锻钢盘毅作为车轴与制动盘之间的过渡零件，而且在制动盘螺栓连接处要加装弹性套。制动盘和盘毅之间采用多个径向弹性圆销实现浮动连接，受热时制动盘可沿着径向弹性圆销完全自由地伸缩，以消除内应力。考虑到制动盘要有良好的散热性，在制动盘的中间部分设计许多散热筋片，这样，当车辆运行时，空气对流即达到散热作用。

长期以来，世界各国开发了多种适合于不同运行工况的制动材料。制动盘材料曾使用过普通铸铁、普通铸钢、低合金铸铁;此后，由于列车轻量化的需要，又相继研究开发了特殊合金铸钢、低合金锻钢、铸铁—铸钢组合材料、c/c纤维复合材料和铝合金基复合材料。大致来说，制动盘材料可分为两大类，即铁系金属材料和复合材料。

(1)铸铁制动盘

铸铁制动盘具有摩擦性能好、耐磨、耐热、抗热裂、抗变形及可铸性好等优点。

(2)铸钢制动盘

合金铸钢制动盘能够大量吸收制动能量，并有以下特点： ● 温度稳定性较高，热裂纹趋势小; ● 对潮湿环境的敏感性较低; ● 制动力态大时，闸片磨耗较少; ● 高温时系数较均匀。

与铸钢制动盘相比，尽管铸钢制动盘的制造成本较低，但批量生产时其质量较难控制。

(3)铸铁—铸钢组合制动盘

铸铁—铸钢组合制动盘是以铸铁作为摩擦材料制成制动盘，以铸钢作为补强材料制成 盘毂的制动盘。这两种材料组合在一起，从整体上兼顾了铸铁高而稳定的摩擦性能和钢较 好的耐龟裂特性。

(4)锻钢制动盘

锻钢具有良好的机械性能，同时具有较高的抗热龟裂性。在研制初期，锻钢制动盘存 在因制动摩擦热引起较大变形的问题，但通过改变形状或施加反向预变形等措施，可以达 到实用化程度。

(5)c/c纤维复合材料

c/c纤维复合材料是用碳纤维强化碳母材得到的复合材料，具有密度小、重量轻、耐 热裂及高速制动性能好等特点，此种材料已在飞机和赛车上经过实际应用的考验。与传统的铁系制动盘相比，有常用制动时磨损量大、摩擦特性易受温度影响等缺点。

(6)铝合金基复合材料制动盘

铝合金基复合材料以铝合金为母材，加入陶瓷粒子并使之均匀分布，以改善其耐磨性。 铝合金的导热性好，用它制成制动盘时，只要有足够的热容量就不会产生局部的热量蓄积从而使表面温度保持在一定限度下。同时，铝合金盘具有不产生疲劳裂纹的优点。另外，铝基复合材料的比重不足铸铁的05，可望在轻型化上取得较好的效果。在实际使用中，考虑到必要的热容量，铝合金制动盘的实际重量应在铁系材料制动盘的一半左右。

2.制动闸片

闸片的形状均呈月牙形或扇形(图2.11)，也有对称分成两半的，其好处是容易拆卸， 特别适用于闸片与轨面空间很小的条件。闸片上的散热槽有各种不同的形式，有横向槽、竖向槽和斜槽等，其作用都是增加摩擦面的贴合性，便于排除磨屑和散热。

制动闸片材料的进展与制动盘材料的发展密切相关，闸片材料要求具有以下性能;

●材料应具有足够而稳定的摩擦系数，外界条件(如制动初速度、压力、温度、环境介质等)改变时对其影响较小;

●材料具有较高的耐磨性;

●材料应具有良好的物理机械性能：导热性好，热容量大，有一定的高温机械强度;

●闸片对制动盘的表面损伤小，不易划伤表面和产生粘着磨损，且摩擦过程中不易产生噪声，无臭味，无污染;

●经济性好，原料来源充裕，价格便宜，生产工艺简单。闸片材料大致可分为四种：合成材料，烧结材料，c/c纤维组合材料和陶瓷基复合材料。

(1)合成材料闸片

在高速列车发展初期，与铸铁制动盘配对的均为合成材料闸片。合成材料闸片是通过把树脂、金属粉末、外加增强材料、摩擦材料等混合在一起，加热后压缩而成的。合成材料闸片近几年来的发展方针主要是研制不含石棉的闸片，石棉的代用品有玻璃纤维、碳纤维、有机纤维、Kevlar纤维、铜纤维和矿纤维等。

(2)烧结金属材料闸片

烧结金属摩擦材料是以一种金属或合金为主要成分，加入摩擦、减磨或起某些特殊作用的其他金属、非金属成分。用粉末冶金技术制成的烧结材料具有明显的金属性、优越的物理—力学性能和摩擦磨损性能。和其他材料相比，烧结金屑材料具有以下优异的使用特性：

● 高的机械强度。在工作温度下，能适应拉、挤、弯、剪等不同性质的载荷;尤其 在重载和冲击载荷下，更能显示其优越性。

●高的使用温度。基体金属熔点高，材料在较高的温度下使用仍能保持稳定的强度 和摩擦磨损性能。

●大的热容量。材料的比热容和密度大，单位体积内可吸收较多的摩擦热量，表面 温度可迅速降低，不会导致摩擦面的性能变坏。

● 优良的导热性能。钢铁等金属具有良好的导热能力，摩擦面的热量一方面很快地 传向对偶面，，被其吸收和发散;另一方面向内传导进入摩擦层和钢质芯板，并被其吸收和散发。

●高的抗蚀能力。有较高的抗大气腐蚀能力，在油和水中不易破坏。

●优良的抗磨损能力。基体耐磨，镶嵌物中又有抗磨、减磨组分，整体材料耐磨，寿命长

●稳定的摩擦特性。由于材料的稳定性好，当摩擦面的温度升高时，摩擦系数和耐 磨性不会明显下降，冷却后的恢复能力也强。

(3) c/c纤维复合材料闸片

c/c纤维复合材料闸片通常与dc纤维复合材料制动盘配合使用，构成dc制动系统，其中的制动盘与制动闸片均为同一种c/c复合材料。

c/c复合材料密度小，比热大、热强度高、化学稳定性良好等优点;但同时也存在初 始力矩峰值过高、湿态下摩擦系数过低等问题，严重影响制动的平稳性、可靠性。

(4) 陶瓷基复合材料

陶瓷基复合材料是以陶瓷为母体，加入其他元素以调节材料的脆性、强度等特性而制成的。陶瓷基复合材料具有高的耐磨性及耐腐蚀能力、良好的高温稳定性和高温抗氧化性能、低比重、稳定的摩擦系数及低的热膨胀系数，而且在相当大的温度范围内具有较高的硬度。

如图2-12所示，动车组中的空气制动系统是这样协同工作的(以CRH2动车组为例; CRH1和CRH5动车组无增压缸结构，无需进行气压-油压的转换，其制动缸相应为气压制动缸)：

压缩空气有电动空气压缩机产生，经由贯穿全列车的总风缸管送到各车的总风缸，在经两个单向阀分别送到控制风缸和制动风缸。各车制动风缸中的压缩空气供给中继阀、紧急电磁阀和电空转换阀使用。

电空转换阀将送来的压缩空气调整到与制动指令相对应的空气压力，并作为指令压力送给中继阀。中继阀将电空转换阀的输出作为控制压力，输出与其相应的压缩空气送到增压缸(当车辆设备发生故障时，经由紧急电磁阀的压缩空气作为指令压力被送到中继阀，此时中继阀与常用制动一样，将具有相应压力的压缩空气送到增压缸。

在对增压缸空气压力进行控制时，制动控制装置用根据制动指令、速度和载重计算出的制动力减去电制动的反馈量后，得到实际需要的空气制动力，并将此变换为电空转换阀的电流，由电空转换阀产生与电流成比例的空气压力(AC压力)，将此压力作为中继阀的控制压力，通过中继阀产生增压缸空气压力(BC压力)。紧急制动时，从紧急用压力调整阀输出的控制压力经紧急电磁阀通往中继阀，中继阀对电空转换阀和压力调整阀的空气压力进行比较，将二者中较大的作为输入，产生相应的增压缸空气压力输出。

中继阀输出的增压缸空气压力经制动软管，从车体送到转向架上增压缸的输入侧，在增压缸的输出侧产生比空气压力高且与空气压力成比例的液压送给制动夹钳装置，使其产生制动动作。

(四)增压缸

1、增压缸的作用

制动缸管输出压缩空气控制增压缸油缸内的油液是否进入夹钳装置，来实现基础制动的制动与缓解。

2、结构

由气缸部分、油压发生部分、PC1S压和控制阀(滑行防止阀部分)组成增压气缸。

(1)·气缸部分

由气缸本体(1)、活塞(2)、活塞杆(2)、180 帽子形垫片(4) 、导向环(5) 、缓解弹簧(6) 等组成。

(a)180 帽子形垫片由合成橡胶制成，活塞上置有合成树脂制的导向环以防损伤气缸内壁。 (b)活塞杆构成油气缸的柱塞，为防止密封垫(20)的漏油及损伤，进行了硬质的铬电镀。 (c)活塞动作时，通气口是缓解弹簧室空气给排的通道，同时也是能防尘埃及雨水进入气缸内部的结构。

(2)·油压发生部分

由油气缸体(12)、油箱盖 (14) 、检油窗(15) 、防波板(16) 、附有逆止阀的油气缸盖(18) 、供给阀(19) 、密封垫部分、其他垫圈类、行程表示部分及钢管连轴节部分等构成。 (a)油气缸体的上部为油箱。

(b)油箱盖上部有加油口，其内部设有滤尘器。另外，上部的帽盖为油箱内外大气连通结构。其外侧再设有另一个油箱盖以防止水、尘埃向油箱内部的侵入。 (c)为能观察油箱内的油面，油箱部位安装有检油窗。

(d) 车辆在振动及加速、减速时，油箱中的油会晃动，油中有可能混入气泡，另外箱内的油还会溢至加油口，故尽可能防止油箱内油的晃动设计了防波板。

(e)密封垫由2个密封圈(20)、密封圈压环(21)、密封圈固定件(22)、垫圈(23)及O形环(24)组成防止制动时油气缸内高压油向油箱内的反流和油箱内油向缓解弹簧室内泄漏。

(f)油气缸盖(18)中装有逆止阀(26)、弹簧(27)、弹簧止动板(28)、止动环(29)。缓解时，为不让外气的“气泡”吸入卡钳装置及油压配管内、在其中经常性的保持残压(约49～98kPa)。合成橡胶制逆止阀(26)的槽内设有逆止阀座，上有一圆形小孔，该小孔由逆止阀压抵塞住。高压油从逆止阀座的小孔流出挤压逆止阀，从逆止阀中央部位的孔流向卡钳装置。缓解时，卡钳装置的高压油与逆止阀(26)同时挤压弹簧(27)，经逆止阀外围的通道流向油气缸侧。将油气缸盖安装于油气缸本体时须设置O形环(30)防止漏油。

(g)钢管连接轴部为连接将此增压气缸中发生的油压传至油压卡钳装置的油管接头，为提高防漏油的性能，同时也为了配管作业的合理化及简洁化而采用了咬合式接头。

(h)供给阀(19)为活塞杆复位至缓解侧时，将油箱的油吸入油气缸内的油通道，因设有活塞杆及其他配管的漏油辅助装置，实际上成为一种逆止阀，在制动时切断油气缸和油箱的联系。供给阀(19)嵌有供给阀座(31)，插入衬套(32)后，放入弹簧(33)，再夹入O形环(34)用盖(35)塞上。

(h)行程表示杆(36)组合了行程表示杆弹簧(37)、行程表示杆引导(38)、行程表示杆头(39)、开口销(40)、特殊止转垫圈(41)，螺纹旋入油气缸本体，再将特殊止转垫圈弯折。从外部能观察到活塞的行程，因行程表示杆与活塞水平方向间的间隙有17mm，所以实际的活塞行程要在行程表示杆的突出量中加上17mm的尺寸。

(3)PC1S压力控制阀(滑行防止阀部分) 上体部 (1)有IN·OUT端口，下体部(11)有EX端口。上体部(1)和下体部(11)之间挟着有2个线圈及带活塞柱的磁铁(8)。压力控制阀内的2处组合由膜片(3)控制的开闭阀机构及控制该膜片开闭的线圈，各称为保持阀(HV)及排气阀(RV)。保持阀是在IN-OUT间起切断作用。排气阀是在OUT-Ex之间起联通作用。

3、工作原理

(1)增压气缸部分

经过制动控制装置由制动气缸管送出的压力空气再经过PCIS压力控制阀进入气缸挤压活塞。从而，活塞杆就被压入油气缸内移动，当设在活塞杆上的油孔通过密封垫的同时则向油气缸内的油施加压力，直至产生与气缸内的空气压力相合适的油压(约18倍)。油气缸内的油挤开逆止阀进入卡钳装置。此时，因供给阀在弹簧侧受到油压，其阀保持关闭。另外又因活塞的移动挤出行程表示杆，可从外部观察到活塞的移动行程尺寸。

当制动缓和时，油气缸内的活塞杆返回，油气缸内的压力急剧下降，卡钳装置侧的油压相应提高，所以逆止阀座与逆止阀一起压住弹簧脱离逆止阀底座，压力油从逆止阀座周围向油气缸内返流直至与弹簧的张力相平衡为止。 卡钳装置内的油压与弹簧的张力一旦平衡，油的返流则停止，逆止阀座与逆止阀底座紧密接着，卡钳装置内保持约49～98kPa(0.5～1.0kg/cm2)残压。这主要是防止来自卡钳装置的密封圈套及其他接头类等的气泡侵入。因从卡钳装置回油的延迟或因卡钳装置的间隙调整部分的动作后，使油压气缸活塞返回0点的油量不足，或因漏油引起的油量不足，在活塞杆的回复行程中油气缸内的油压低于油箱内的油压时，供给阀则打开向油箱补充油。 制动完全缓解时，经过夹在油气缸侧的2个油封中的密封压环，活塞杆端开有的小孔和油箱和相通。活塞一旦回复至缓解位置，行程表示杆即依靠弹簧的力量回复至缓解弹簧室中。

(2)·PC1S压力控制阀(滑行防止阀部分)(参照图5.2.4.2.4 ) (ⅰ)非滑行时

因来自滑行检测器的信号为OFF，保持阀、排气阀均在OFF状态形成制动位置。 BC压力空气一旦流入IN端口，则从IN端口经过排气阀侧的进入排气阀侧膜片的背压室d，排气阀侧膜片关闭，B室的压力空气依靠自身的压力挤开保持阀侧的膜片，流向OUT端口，所以BC的压力空气由IN端口提供给OUT端口。 (ⅱ)滑行时

(a) 缓解作用(参照图5.2.4.2.4 PC1S压力控制阀作用说明图) 根据缓解指令，保持阀、排气阀同时励磁形成缓解位置。保持阀一旦被励磁，IN端口和OUT端口则被切断，切断来自IN端口BC压力的流入。另一方面，排气阀一旦励磁，OUT端口和Ex端口则联通，制动气缸侧的BC压力空气则迅速排气。 (b) 平衡状态

根据保持指令，保持阀保持励磁，仅有排气阀消磁，形成平衡位置。排气阀一旦消磁，OUT端和Ex端口即被切断，制动气缸侧的BC压力空气的排气则停止。另一方面，因保持阀连续励磁，来自IN侧端口的BC压力空气的流入也被连续切断。因此，制动气缸侧的压力空气将保持减压至一定量的状态。为能在再次制动时快速启动，其结构上制动侧的压力不会过分下降。 (c)制动作用

根据供给指令，保持阀也被消磁，形成制动位置。排气阀已经消磁，制动气缸侧的压力空气的排气被关闭，又因保持阀的消磁联通了IN端口和OUT端口，BC压力空气再次由IN端口向OUT端口提供。因此，制动气缸的压力空气回复至滑行发生前的压力。

任务二

础制动装置的检修

一、增压缸的检修

(a)油压配管由装置在油气缸盖上的管接头及管接螺栓来进行。管接头若在连接螺栓的半径方向，可自由改变方向，所以能避免的不合适的配管。

(b)加油可加至设在油箱侧面的检油窗的红圆点上部位置。当油面低于检油窗下部位置的场合，应立即补充清洁的油。

(c)给油箱加油须做到小心轻缓，在防止加油中的气泡混入的同时须充分注意不让尘埃侵入。

(d)供给阀的漏油表现为活塞行程的异常增大，所以在处置时须特别注意，有必要使供给阀的接触面及供给阀座保持良好的状态。

(e)使用的油为力矩变频器油(TAFUNITORUKU油B)。

(f)外部配线连接器的连接根据装配图。

注意 PC1S压力控制阀的励磁时间须严守控制在20秒钟以内。 注意 外部配线须确实进行止晃和防水处理。 作业中的注意事项 安装时的注意事项

注意 牢靠固定在车体上。另外，安装后须进行排气和确认无漏油。 注意 本装置安装、拆卸时须注意不要伤及手指等。

注意 将本装置从车体卸下的场合，须确认无压力空气供给后才可进行作业。 点检时的清单事项 注意 检查油量及行程量。行程超出规定的场合，有可能不会产生油压造成无法制动。 注意 确认无漏油。 注意 确认各紧固零件无松动。紧固件的松动是造成行驶中零件脱落引发事故的原因。 保养时的注意事项 注意 拆卸·组装须放置在稳定的工作台上并固定后进行。若脱落则有可能造成损伤及事故。 注意 卸止动环时，有可能从工具中飞出，故须在作业中充分注意。 注意 卸弹簧时，弹簧及各零件有可能飞出，故须在作业中充分注意。

二、制动卡钳装置的检修 ①规格及基本结构

制动卡钳装置的主要参数如表5.2.4.3.1所示。其基本结构如图5.2.4.3.1所示。

表5.2.4.3.1 制动卡钳装置主要参数

基本构成要素 1)本体

2)支持架 (支撑) 3)油压气缸

4)闸瓦 5)间隙调整装置

6)支持销(导环)

图5.2.4.3.1 制动卡钳基本构成 ②卡钳制动装置的动作说明 危 险

卡钳制动动作中或者实施制动后不得用手触碰。有可能发生夹手、烫伤等损伤身体的事故。 卡钳制动装置由支持架和本体组成，由2根支小的松动是造成行驶中部须注意不可供给阀的接触面及供给阀座保持特撑销来连接。加压制动时，因油压气缸的作用，气缸侧闸瓦先触 抵制动盘面，继而在反作用下本体滑动支持销，气缸反向侧闸瓦也压抵制动盘面，即产生制动力。

支持销部分，由球面轴承及稳定橡胶支持，吸收制动盘面与本体之间的倾斜起到防止闸片偏摩耗、起到稳定制动力及防振作用。

支持自动间隙调整装置兼闸瓦复位机构。为防止因闸瓦的闸片摩耗引起闸片～盘 片的间隙变大，设定了自动间隙调整装置。 (ⅰ)自动间隙调整装置

其结构为闸片一旦摩耗，调节活塞内的摩擦力弹簧和连杆之间因油压气缸的作用而产生滑动，压力消除时的复位量则保持一定。 (ⅱ)油压气缸的复位机构

由复位弹簧来限制油压气缸的复位量始终保持一定。

(ⅲ)间隙的分配

液压即便消除，气缸侧闸瓦则仍保持着与制动盘面相接触，但由于制动力盘板表面的凸凹、振动，本体滑动支持销部使其移动至不发生打滑的位置，在此位置由稳定橡胶来进行固定，气缸侧、反向气缸侧同时产生间隙。 ③闸瓦更换作业要领 危 险

进行闸瓦更换作业时，须充分注意闸瓦的跌落。

若与身体部分碰触则有可能给身体造成损伤，另外也会造成闸瓦的损伤。

注 意

闸瓦的更换务必请遵照4-1项基准来实施。

列车停止距离的延长、闸瓦温度上升引起的变形均是造成破损的原因。

另外，闸瓦破损的场合，不仅会影响列车的停止距离而且也有可能会危及到制动的周围。 闸瓦的更换基准

闸瓦由磨擦材料的铜系列烧结合金闸片铆接固定在钢板上。 闸片的使用限度如下。 闸瓦的拆卸

(a)切断下侧螺栓的旋转止动钢丝。 (b)松开螺栓，卸下螺栓及平垫圈。 (此时，须注意闸瓦的跌落。)

(c)将由弹簧固定的闸瓦座子组合向车 轴侧反方向旋转，脱拔闸瓦。(当闸瓦紧固较难脱拔时，可利用

闸瓦的拔出孔来脱拔。)

(d)气缸侧的作业同样进行。 ·自动间隙调整装置的复位作业

危 险

复位作业中须充分注意，不要使手指等身体部位被闸瓦及工夹具等夹住。

注 意

闸瓦复位的量为闸瓦支持部接触至本体为止。须充分注意不可将闸瓦复位过量。若 闸瓦复位过量，则有可能损伤闸瓦及本体，从而给制动性能造成故障。

(a)在更换闸瓦之前，须将有一定余量的闸片磨耗量行程的间隙调整装置及活塞如以下那样复位至初始状态。

(b)以闸片卸下的状态，在气缸反向侧的卡钳装置腕部和车轮之间如图夹具并使其向箭头方向动作，使间隙调整装置及油压气缸复位至初始位置。 自动间隙调整装置作业 ·新闸瓦的安装 危 险

安装闸瓦时，须如图5.2.4.3.7(b)详细说明的那样，在确认闸瓦支持牢固地插入固 定销槽部的同时来进行安装。若未插好而强行紧固安装螺栓，则有可能造成闸瓦安 装部位变形和引发闸瓦在行驶中脱落。 制动器内排气

注 意

须完全进行制动器内的排气直至无气泡为止。如排气不彻底则有可能降低制动性能。 (a)将透明塑料软管插入本体的空气泄放器内，另一端导入容器。或者使用专用排气工具。 (b)对制动器加压。9MPa以下的低压。)

(c)松开保持加压状态的空气泄放器，在动作油流动期间，

将空气泄放器旋紧。

反复进行(b)、(c)的作业直至动作油中气泡消失。

(d)上述作业结束后，按规定的力矩将空气泄放器旋紧。

排放空气

三、踏面清扫装置的检修 ①规格及基本结构

踏面清扫装置的主要参数如下，其基本结构如图5.2.4.4.1所示。

○型式：直动型

○气缸尺寸：

Φ40

面积：

12.57c㎡

○使用空气压力：0.49～0.59 MPa

○最大行程：80mm

○研磨子厚度：40mm(有效磨耗余量：30mm)

基本构成要素···1)气缸筒 2)活塞连杆 3)止动销

4)销子 5)研磨子 ②踏面清扫装置的动作说明

本踏面清扫装置由4根螺栓固定在转向架的托架上。

通过连接器进行加压后，活塞连杆则被顶出，装置在活塞头端的研磨子就触抵车轮的踏面。 压力去除后，在复位弹簧作用下，活塞杆及研磨子被拉回。与研磨子座结合的销子由防振橡胶支持，吸收车轮的倾斜，以此来达到防止研磨子的偏磨耗和缓解振动。 止动销式间隙调整装置

研磨子、车轮的踏面一旦磨耗，止动销座(安装在活塞连杆的槽内)的凸起则会抬起由弹簧抵压的止动销，使研磨子与车轮踏面的间隙保持在大约15～23mm的范围内，箱室内残留空气的场合，须将止动销拉出2～3次进行排气。 ③研磨子交换作业要領

(a)研磨子的使用限度(有效磨耗余量)是以图5.2.4.4.2的H尺寸成为10mm前进行调换为准。

b)止动销式间隙调整装置的复位作业

引拉图5.2.4.4.2中的止动销(→方向、弹簧载荷约2kgf)、待研磨子完全复位后则放离止动销。此时，须确认箱室内的残留空气被完全排出(从下侧槽排脱)。若箱室内残留空气的场合，须将止动销拉出2～3次来进行排气。 (c)研磨子的拆卸(参照图5.2.4.4.3) 在两侧钩子的闭合状态(弹簧反弹力约2kgf)下，用手将研磨子移向转向架的外侧拆卸(反向车轮凸缘侧)。

(d)研磨子的安装(参照图5.2.4.4.3)

将新的研磨子从转向架外侧(反向车轮凸缘侧)与安装板相合后嵌入。此时，越过打开状态的钩子(因嵌入研磨子，钩子关闭)，压至研磨子安装板的肩侧部位并确认两侧的钩子已打开。

项目三 基础制动装置及防滑装置的检修与维护

模块2 防滑装置的检修与维护

任务一

分析防滑装置的功能、结构及组成

一、滑行和踏面擦伤

滑行就是由于车轮被“抱死”，而导致转动速度急剧减小的现象;轮轨之间的滑动会 延长制动距离并使踏面擦伤。踏面擦伤后，不仅降低乘车的舒适性，也会给转向架部件带 来附加的冲击力，使其寿命缩短。所以，应尽可能防止滑行现象的发生。

二、防滑装置的种类

(一)机械式防滑装置

最早出现的滑防装置是机械式的，它判断是否要发生滑行的根据只有一种，即车轮的角减速度突然降低时，机械式防滑器会把回转体的惯性转换成位移，打开阀门或接通电路，使该轮对缓解。

(二)电子式防滑器

防滑装置发展的第二阶段是电子式防滑器。它可以采用多种检测滑行的判据，具有较高的得的灵敏度和动作速度。缺点是电子元件的零点漂移不易清除，需进行大量调整工作，而且易受环境影响，性能不稳定，维修量较大。

(三)微机控制的防滑器

随着微型计算机技术的发展，防滑器进入了微机控制阶段。微机控制的防滑器可对制动、即将滑行、缓解、再粘着的全过程进行动态检查与控制，信息采用脉冲处理，简单可靠，无零点漂移，故无需调节和补偿。更重要的是微处理器(MPU)的处理速度极快，可大大提高检测精度，即使微小而缓慢的滑行也能及早检测出来并采取措施加以防止。

微机控制防滑器还有一个突出的优点，即它可以利用软件随时提供有关信息，进行自我检查，诊断和监控，必要时可以对有关信息随时进行存储、调用和显示;它还能根据新的情况和要求很方便地改变控制判据而不必改动软件。

三、微机控制防滑器的结构及工作原理

防滑装置的功能就是通过各车轴或牵引电机中安装的速度传感器，对速度进行检测， 在滑行即将发生的短暂过渡阶段将其检测出，并及时动作，使作用在车轮上的制动力迅速 降低至粘着力以下，以防止车轮滑行，恢复轮轨的粘着状态。在粘着恢复以后，还要使制 动力及时上升，并使其尽可能地大。

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动车组上的防滑装置一般由速度传感器、滑行检测器及防滑电磁阀构成(图2.13)。 迪堕竺些l矽p，钾。d。

动车组动车的速度传感器常安装在主电机轴端，拖车则安装在车轴端部(前盖上)。 在主电机轴端安装感应齿盘时，靠主电机轴的转动产生感应电压。因为主电机轴通过小齿 轮和大齿轮与车轮相连，所以感应出的脉冲频率与感应齿盘的齿数、力小齿轮的齿数比、 车轮转动速度(列车速度)成比例：因此，根据感应齿盘的齿数、齿轮的齿数和车轮直径， 就可计算出车轮的转动速度。

在齿轮箱和车轴端部安装速度传感器时，工作原理与前者完全相同。

王塑回塑asL 析和罗蛆判断，当判断蹩牛滑行时.蛙仲防滑电磁阀动作，降低制动力仲车轮恢复转动，

3.防滑电磁g—

防滑电磁阀由起转换阀作用的本体和电磁阀构成，它安装在增压缸上(如图2.14所 示)。当增压缸空气压力上升后，如果从滑行检测器发出的防滑控制指令使电磁阀励磁， 防滑电磁阀就会在切断增压缸与液压缸之间通路的同时，构成液制动压缸与滑行余压调整 部的通路，使液压制动缸的油返回油箱，把控制液压降低到约500kPa，在此压力下闸片刚 好接触到制动盘，使制动呈缓解状态。当滑行检测器判断已经恢复粘着时，防滑电磁阀消 磁使液压制动缸压力再次上升。

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圈2.14 防滑电磁阀结构图

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由滑行检测器对速度传躬器送来的脉冲频率信号进行计算比较，并根据事先规定的控 制逻辑采判断是否发生了滑行。滑行的检测方法主要有减速度检测、速度差检测和滑行串 检测三种(图2-

15、2。16)： 由于轮对与车辆的质 ，滑行轴单独进行评价， 及时检测到滑行。

2.速度差检测J席乡

速度差检测是以同一辆车内4个轴的速度，以及制动指令发出后以一定减速度减速的 假想轴速度(也称第5轴速度)中速度最高的轴为基准，当车轮的速度比基准轴的速度低 于某一值厶v(设定值)时，就判断为滑行。 日

瞩轮轨接触点的滑行率丸来判断轮对是否发生了滑行，滑行率丸 的定义为：

，

轮心速度—轮轨接触点相对于轮心的速度

门¨

—

轮心速度

由上式可以看出：当轮对做理论上的纯滚动和完全滑行时的丸值分别为0和100% 考虑到轮轨间的粘着，轮对实际运行时的丸值应介于二者之间。

在滑行检测时，以减速度检测方法为主，并和作为后备的速度差检测、滑行率检测方 法一起使用。

根据减速度检测或速度差检测标准判断发生滑行时，组装在增压缸内的防滑电磁阀励 磁，将液压缸压力降低。增压缸空气压力降低后，在轮轨间粘着力的作用下车轮转速上升， 当与基准轴的转速差降到设定值以内时，滑行检测器就会判断为已经恢复了粘着，防滑电 磁阀使液压制动缸压力再次上升。数字式防滑装置的控制原理如图2-17所示。

(二)任务二

础制动装置的检修

第三篇：辐射安全防护设施维护与维修制度

一、防护设施维护与维修小组 组 长：田 永

副组长：马玉峰

王振涛

王 劲 成 员：郭向东

王向阳

姜荣军

二、维护、维修制度

(1)使用科室严格操作规程，操作设备每天进行必要的保养维护。

(2)设备维护维修成员，编写设备故障及有关维护保养的记录。

(3)每月彻底检查有关部件，更换损坏的零件，防患于未然。

三、维修、维护内容

(1)各传动机构包括电动、手动铅门，润滑油是否符合要求，否则应及时添加或更换。

(2)驱动部分的松紧度，过松时应及时调整，保证驱动部分正常工作。

(3)所有限位开关是否正确，是否可靠工作。 (4)设备工作状态灯是否显示正常，损坏应及时更换。 (5)排风是否正常，检查排风量，保证换气次数。 (6)电动门红外感应是否灵敏，保证病人的安全。 2011辐射安全防护评估报告

2011，根据《放射同位素装置安全和防护条例》、《放射诊疗管理规定》、《放射工作人员职业健康管理办法》辐射防护的有关规定。在做好临床工作的同时，落实辐射防护和安全措施，现将本有关辐射安全防护工作报告如下：

本院现有各种射线装置7台，其中全身CT扫描装置1台，500MA胃肠造影机1台，CR摄片机1台，牙科全景X光机1台，小型C形臂1台，直线加速器1台，模拟定位机1台，主要担负医院临床诊断和治疗工作，以上设备均通过政府采购中心采购的正规厂家的产品，装置的射线发生和散射线符合国家防护要求，目前所有设备运行良好。

放射科、CT室现有工作人员30人，包括护士取得培训合格证26人，个人计量检测15人。

在安全管理方面，积极接受新泰市、泰安市环保管理机构的管理和检测，积极参加各类放射防护培训班，配备必要的个人防护用品，及监测仪器。

放射诊疗工作场所入口、机房外设置工作灯，放射警示标志，同时为病友及陪伴人员准备一定数量的防护用品，尽量劝阻病患家属在射线发生时离开机房，以减少辐射剂量，封闭机房窗户，减少辐射线对周边环境的污染。

以上是我院放射科、CT室有关辐射防护所作的一些工作，对辐射工作虽作了一些努力，还并不完善，今后工作中加强学习，提高人们对射线的防护意识。

新泰市第二人民医院 2011年12月30日

第四篇：热工仪表及控制装置定期维护、校验制度

1范围

本制度规定了仪控专业定期工作及设备日常维护管理的职能、管理内容与要求、检查与考核。

本制度适用于仪控专业定期工作及设备日常维护工作。

2 管理职能

仪控专业的定期工作和日常设备维护工作,日常设备维护工作是指在机组正常运行时，为保障机组安全、经济、稳定运行对仪控设备进行的一系列维护、消缺、定期试验及表计检定等工作。

3 管理内容与要求

3.1定期工作

3.1.1分场主任、副主任、专工、安全员每日必须巡视现场检查指导工作。

3.1.2每周五召开车间办公会(参加人员：主任、副主任、专工、安全员、管理员、班长或技术员)，总结上一周的工作及下周工作计划,对本周的工作提出要求和建议。车间汇总后上报厂部。

3.1.3车间应不定期抽查班组工作。

3.1.4车间及班组每周五下午组织好班组安全活动，并进行检查、总结。 3.1.5每月1号各班上报上月培训报表，分场汇总后上报人力资源部。 3.1.6每月3日各班上报上月缺陷分析，专工汇总后报给主任。

3.1.7每月20日各班上报本月工作总结及下月度工作计划。车间汇总后上报厂部。 3.1.8每月25日前各班上报月度备品、材料计划。

3.1.9每月29日各班上报考勤，车间汇总后上报人力资源部。 3.1.10 每月末开一次月度办公会。总结本月车间生产和安全工作，找出成绩和不足;分场对上月各班组工作提出经济责任制考核意见。 3.2 班组每日定期工作

3.2.1 各班每天召开班前会和收工会

3.2.2 各班组每日上午和下午分别对现场运行设备巡检，及时消缺。

3.2.3伴热系统投运期间，每天检查伴热系统及电源(汽源)两次(白天一次，夜间一次)。 3.2.4每天汇报工作情况和明天需协调的工作。

3.2.5 每日主要问题，组织班组人员及时分析，做好预防措施。 3.3 班组每周定期工作

3.3.1 每周五各班按时进行安全活动学习。 3.3.2 每周三各班按时进行政治学习活动。

3.3.3 每周五上午各班上报班组本周工作总结及下周工作计划。

3.3.4 每周五上午设备主人对管辖的设备进行一次全面的检查(就地设备包括在内)。 3.3.6 基调仪每周进行一次全面检查。

3.3.7执行机构、电动阀门、气动薄膜阀每周进行一次详细巡视。

3.3.8所有就地控制箱、柜、屏、接线端子盒，每周进行一次全面检查，并进行卫生清扫。 3.3.9 DEH、DAS、MEH、TSI、旁路系统、辅机程控、化学水处理、胶球程控控制装置柜、屏每周进行一次全面检查，并进行卫生清扫。

3.3.10电动阀门控制屏、就地操作箱、变送器保温、保护箱、热工配电屏，每周进行一次全面检查，并进行卫生清扫。 3.4 每月定期工作

3.4.1 每月24日上报班组月度总结及下月工作计划(包括培训总结及计划等)。 3.4.2 每月29日上报班组月度考勤。

3.4.3 每月组织好技术培训工作(讲课一次，每次时间不少于2小时;其它时间自学、讨论)，并将学习情况上报车间。

3.4.4 每月中旬报月度维修材料计划(备品、备件等)。

3.4.5 所有热控就地测量仪表设备主人每月进行一次全面检查，并进行卫生清扫。主重要仪表、保护的系统校验按周检计划及时进行。

3.4.6电子设备间及各控制装置的电源每月巡视检查一次,超出规定值要迅速查找原因。

2 3.5 小修的定期工作

3.5.1监控系统检查、后备软件盘片。 3.5.2 CRT、打印机检查、清扫灰尘。 3.5.3 检查所有测点指示值的准确性。 3.5.4 FSSS模拟试验。

3.5.5 FSSS控制系统就地设备全面检查、消缺。 3.5.6自动调节系统就地设备全面检查、消缺。 3.5.7 DEH模拟试验。

3.5.8 MEH、旁路系统全面详细检查。

3.5.9 TSI监控仪表静态试验、全面系统检查。 3.5.10吹灰程控模拟试验。 3.5.11程控就地设备全面检查。 3.5.12基地调节仪检查。

3.5.13电动阀门控制系统全面检查校验。 3.5.14按时进行仪表周检、强检。

3.5.15 汽机跳闸保护、锅炉停炉保护静态试验工作。 3.6 工作制度

3.6.1 热控仪表装置应保持整洁、完好、标志应正确、清晰、齐全，设备完好率达95%(其中主保护完好率100%)。

3.6.2 热控仪表指示误差应符合精度等级要求，主(重)要仪表抽检合格率100%，主要仪表综合误差不得大于该系统误差的二分之一。

3.6.3 机组运行中发现的缺陷应按时消缺，消缺率及消缺时间要求执行厂缺陷管理制度。 3.6.4 对热控设备出现的渗点、漏点要及时消除处理，泄漏率≤0.1‰

3.6.5 热控信号光字牌应书写正确、清晰、规范，灯光和音响报警应正确、可靠。 3.6.6 热控仪表开关、按扭、操作器及执行机构、手轮等操作装置应有明显的开关方向标志，且保持灵活、可靠。

3.6.7 熔断器应符合使用设备及系统的要求，应标明容量与用途。

3.6.8 用于校验的热控表计要严格执行周检计划，若确有需要变更检定时间者，则办理相应的变更手续，否则视为漏检。

3 3.6.9 对于厂部下达的定期工作，热控相应人员应按时、保质、保量完成。配合运行人员作好有关的运行定期工作。

4 检查与考核

4.1.1 本制度一经发布生效，有关方面都必须严格遵照执行，制度化管理机构和被授权有该项管理职能的部门，将对执行情况进行检查。

4.1.2专业及班组都必须按本制度的规定对分管内容实行制度化管理，达到制度的规定，并接受有关部门的检查。 4.2 考核

对违反本制度规定各项条款的有关班组和人员将追究其责任，并由分场给予经济处罚。

第五篇：自来水厂维护检修制度

石柱县跳脚石自来水厂

三级维护检修制度

石柱土家族自治县跳脚石自来水厂 供水设施和设备三级维护检修制度

为加强设备管理，保证安全生产和设备正常运行，特制定本制度。本制度适用于制水站供水设施和设备日常保养、定期维护、大修理的管理。本制度所称的定期维护是指阶段性工作，由维修人员负责，每年进行1次专业性的检查、清扫、维修、测试。电气设备(包括电力电缆)预防性试验可1～3年进行一次，继电保护装置的校验应每年进行一次，接地装置和测接地电阻值的检查应每年春季进行，避雷器应每年进行检查和试验。定期维护应定期对设施进行检查(包括巡检)，对异常情况及时维修或安排计划修理，防止设施的损坏或故障。对有关设施进行全面强制性的检查和整修，宜每年列入计划。供水设施和设备定期维护项目、内容，应符合下列规定：

一、取水口设施

1、对取水口格栅、格网和其附属设备，应每季检查一次;

2、对进水口的构件、格网、格栅、底阀、平台、护桩、钢筋混凝土结构等，应每年检修一次，清通垃圾，修补钢筋混凝土构筑物，油漆锈蚀铁件;

3、对进水口河床，应根据实际情况每1～2年疏浚一次。

二、进厂原水输水管线

1、应每季对原水管线附属设施、排气阀、自动阀、排空阀巡视检查和维修一次，保持完好;

2、应每年对原水管线及附属设施检修一次，并对钢制外露部分进行油漆;

3、输水明渠应定期检查运行、水生物、积泥和污染情况，并采取相应预防措施。

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三级维护检修制度

三、投药设施

1、配制、传输和加注计量设备，应每月检查维修，作到不渗漏、运行正常;

2、储存、配制、传输和加注计量设备，应每年检查一次。做好清刷、修漏、防腐和附属机械设备解体修理工作，钢制栏杆、平台、管道应按色标进行油漆。

四、混合絮凝设施(反应池)

排泥阀应每月检查一次，混凝反应状态每日检查，每月检查池壁、池底。

五、沉淀设施(沉淀池)

1、每月对斜管冲洗清通一次;

2、每月检查排泥阀、斜管、支托架、池底、池壁等，并进行维修。

六、过滤设施(滤池)

1、应每月对阀门、冲洗相关设备、电接点压力表等检查维修一次;

2、应每年对阀门、冲洗设备等解体修理一次或部分更换，铁件油漆一次。

七、清水池

1、每年清刷一次，清刷降水并水位降至下限运行水位时，水池存水及清刷用水应排至下水道;

2、在清刷水池恢复运行前，应进行消毒处理;

3、应每月对阀门检查修理一次，每季对长期开和长期关的阀门操作一次，水位仪检修一次。草地、绿化应定期修剪，保持清洁;

4、电传水位计应根据其规定的检定周期进行检定;

5、每年1次对水池内壁、池底、池顶、通气孔、水位尺、伸缩缝等检查修理一次，并应解体修理阀门。

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三级维护检修制度

八、消毒设施(二氧化氯消毒)

1、每年对二氧化氯设备进行维护检修一次;

2、二氧化氯投加和剂量设备定期维护参考液氯投加和计量设备维护;

3、每年对二氧化氯投加管路进行检修维护。

九、排水设施维护 排水沟渠应每年疏通一次;

十、水泵

1、可根据运行的技术状态监测数据确定检修项目，也可按周期进行预防性检查，对有问题的零部件进行修理或更换;

2、解体更换主要零部件时，应达到大修质量标准。 十

一、电动机

1、应清除外壳灰尘、油垢，机壳、端盖应无裂纹、损伤;

2、引出线接线端不得有过热、烧伤、腐蚀，线间距离应符合安全要求，绝缘子应完好无损，导线绝缘性能应保持良好。

3、应测量绕组绝缘电阻和吸收比(R60/R15)，并应符合下列规定： ⑴额定电压在1000V以下时，常温下冷状态，绝缘电阻不小于本规程中的规定;热状态下，不小于0.5MΩ;

⑵额定电压在1000V及以上时，冷状态下，绝缘电阻不小于本规程的规定;在热状态(75℃)下，定子绕组不低于1MΩ/1KV，转子绕组不宜小于0.5MΩ，中性点可拆者，相间及相对地间均应测量;

⑶容量在500KW及以上者，吸收比应符合本规程的规定;

⑷测量绝缘电阻的兆欧表电压等级应符合现行国家标准《电动机在一般环境条件下使用的湿热试验要求》的规定;

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三级维护检修制度

⑸测量绝缘电阻为1min值。

4、电刷、刷架和集电环的检查、擦拭，应符合下列规定：

⑴电刷不得露铜辫，软铜线完整，连接良好，接触紧密，不得与外壳相碰，电刷不得有晃动、振动或卡涩现象，并清除电刷与刷架之间的积灰;

⑵集电环表面光洁，无伤损;

⑶电刷与集电环之间接触紧密，其弧度接触面不小于电刷截面的80%; ⑷非恒压的电刷弹簧应调整到刷架上同一位置，使每个电刷压力均匀，压力宜为1.47～2.45N/cm2;

⑸刷架与集电环表面相距2～4mm; ⑹刷架与电刷间隙为0.1～0.2mm。

5、轴承与油环和润滑脂(润滑油)的检查、更换，应符合下列规定： ⑴轴承与轴之间间隙不得大于允许值，并做详细记录; ⑵油环完好，带油正常，接头处光滑无毛刺;

⑶更换润滑脂或润滑油，必须将油箱、轴承内油清理干净，并用煤油清洗风干;

⑷必须按原用油牌号选用更换新润滑脂或润滑油;

⑸润滑油加至油杯标线，润滑脂应填加轴承容积的2/3，防止油滴溅在绕组上;

⑹记录添加油量、油号。

6、应检查清理通风系统，进出风口应无堵塞和污物，管道应无漏损;

7、启动和励磁装置的清扫、检查，应符合下列规定： ⑴内外部清理干净;

⑵操作机构动作灵活可靠，零部件无损坏，各部位螺丝紧固，销子无脱落;

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三级维护检修制度

⑶油质变黑必须更换，箱壳漏油及时处理; ⑷开关触头有烧痕应打磨，严重时，应更换; ⑸导线连接紧固，有断股及时处理; ⑹损坏的元器件必须更换;

⑺可控硅励磁装置的印刷线路板和可控硅元件合格; ⑻操作的标示字样清楚。

8、启动装置和灭磁电阻的对地绝缘电阻，应符合下列规定：

⑴1000V及以上自耦减压启动器及启动电抗器绕组绝缘电阻，符合本规程的规定;开关部分绝缘电阻符合本规程的规定;

⑵1000V以下的，不低于1MΩ。

9、外壳接地应良好、牢固，不得有氧化或腐蚀现象，接地电阻值不得大于4Ω;

10、转动检查应符合下列规定： 盘车轻快，转动正常，转向必须正确。 十

二、变压器

1、瓷套管应清除尘土、油垢，并应无裂纹、破损、闪络放电痕迹和松动;密封胶垫应无老化龟裂，渗漏油时应压紧或更换;

2、油箱外壳及附属装置的清扫、检查，应符合下列规定：

⑴各部位、各部分清洁，油漆完好，油箱与油枕、散热器、防爆管和气体继电器等各接合面紧密;

⑵清除油枕集泥器中的水和污泥，油位计玻璃管应清晰透明、无破裂，不渗油;油量不足时，应符合本规程的规定;

⑶气体继电器油路畅通，档板式气体继电器试验跳闸触点灵活可靠;

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三级维护检修制度

⑷呼吸器玻璃罩完整清晰，出气瓣不得堵塞;

⑸温度计指示正确，温度报警整定值符合要求，测温管内变压器油应充满，必须清除水或污物;

⑹各阀门不堵塞、不渗漏油，转动部分必须灵活，开关位置标注明显，实际开、关位置符合运行要求;

⑺冷却风扇无变形和受损，转动灵活，风扇电动机外部清洁无油污。

3、各接线处连接应紧密，导线应无损伤、断股;

4、变压器

一、二次绕组间及对地，冷却风扇电动机绕组及引线对地，气体继电器和温度继电器引线间及对地的绝缘电阻测量，应符合下列规定：

⑴变压器绕组绝缘电阻值不小于现行行业标准《电气设备预防性试验规程》的规定;

⑵绕组电压等级在500V及以下，其绝缘电阻值不应小于10MΩ，其余部分绝缘电阻值不小于1MΩ;

⑶以变压器上层油温作为测绝缘电阻值的温度;

⑷在同一温度下，本次测的绕组绝缘电阻值与上次测的数值比较，下降30%～50%时，及时查找原因。

5、绝缘温度10～30℃，额定电压为35KV及以下者，吸收比(R60/R15)不宜小于1.3;

6、接地装置连接应紧固、可靠，无锈蚀，多股导线应无断股; 十

三、配电装置

1、清除各部位、各部件的积尘、污垢;

2、母线表面应光洁平整，无裂损。软母线应无断股、烧伤，弧垂应符合设计要求硬母线伸缩接头装置有断片应剪掉，超过1/4必须更换，有腐蚀层应

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三级维护检修制度

处理;

3、架构及各部位螺栓应紧固。混凝土架构应无严重裂纹和脱落，钢架构应无锈;

4、各部位瓷绝缘应完好，无爬闪痕迹，瓷铁胶合处无松动;

5、各导电部分连接点应紧密;

6、充油设备出气孔(或出气瓣)应畅通，油量不足应补充，油质变质应更换;

7、操作和传动机构的各部件应完好、无变形，各部位销子、螺丝等紧固件不得松动和短缺，分、合闸必须灵活可靠;

8、各处接地线应完好，连接紧固，接触良好;

9、二次回路导线绝缘电阻值应大于1MΩ，潮湿场所，不得低于0.5MΩ;

10、抽屉式和手车式配电柜

⑴推、拉灵活、轻便，无卡阻和碰撞现象; ⑵动、静触头中心线一致，接触紧密; ⑶机械和电气联锁动作必须准确、可靠; ⑷手车柜安全隔板启闭灵活;

⑸控制回路插接件连接紧密，接触良好; ⑹柜内照明完好;

⑺柜内控制电缆固定牢固，不得妨碍手车的进出;

⑻抽屉、手车与柜体的接地触头接触紧密，抽屉、手车推入时其触头比主触头先接触，抽出时相反。

11、高压断路器

⑴升降器、滑轮及钢丝绳等完好，动作灵活;

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三级维护检修制度

⑵缓冲器固定牢固，动作灵活，无卡阻回跳现象，缓冲作用良好，分闸弹簧特性符合产品技术要求;

⑶油位指示器、油节门完整，油节门转动灵活，油标管透明、无裂损; ⑷框架各部位螺丝必须紧固，焊缝不得开裂，各部位无锈蚀; ⑸软铜连接片有断裂时剪掉，超过三片及以上时更换; ⑹绝缘拐臂有损伤时更换，受潮时干燥处理;

⑺可用工频耐压法检查真空断路器的真空度，耐压低于其产品规定数值时，更换新灭弧室;

⑻六氟化硫(SF6)断路器充气压力表的指示值，不应低于其产品最低运行压力;

⑼测量绝缘电阻，其值不宜小于现行行业标准《电气设备预防性试验规程》的规定;

⑽直流接触器及辅助开关动作准确、可靠，触头无烧痕，灭弧罩无损伤、变形。

12、高压隔离开关、负荷开关

⑴刀片与固定触头无烧痕或麻点，接触面平整、清洁。负荷开关灭弧罩完好，并清除罩内炭质;

⑵刀片与固定触头接触紧密，接触电阻不大于其产品技术标准的规定; ⑶三相联动刀片的分、合应同步，其前后相差，10KV及以下，不大于3mm35KV不大于5mm;

⑷刀片合上后与支持瓷瓶间距在3～5mm之间，不得有撞击现象; ⑸分闸后，刀片与固定触头间垂直距离及刀片转动角度符合本产品技术标准的规定;

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三级维护检修制度

⑹额定电压为3～15KV时，绝缘电阻不应小于300MΩ，额定电压35KV，绝缘电阻不应小于1000MΩ;

⑺经五次分、合闸操作试验无异状。

13、高压熔断器

⑴熔丝管完好、焊接严密，保护环牢固;

⑵熔丝规格与负荷相匹配(不包括电压互感器一次熔丝);

⑶跌落式熔断器完好，熔丝管无变形、堵塞;消弧角(罩)无变形、变位和烧伤情况，拉、合灵活，动静触头接触良好、可靠。

14、高压电压、电流互感器

⑴环氧树脂绝缘电压、电流互感器，应无放电、烧伤痕迹，铁心紧密，无变形、锈蚀现象;

⑵电压互感器

一、二次熔丝规格符合要求;

⑶充油电压互感器油位不得低于油箱盖下15mm，充油电流互感器油位在油标线范围内;

⑷绝缘电阻值符合本规程的规定。

15、电力电容器

⑴油箱无明显凹凸、渗漏油、锈蚀和掉漆现象;

⑵熔断器完好无损，固定接触良好，其额定电流符合保护要求; ⑶运行中表面温度不超过55℃; ⑷放电回路及指示灯完好;

⑸通风道畅通，风机运行正常无异音;

⑹双极对外壳绝缘电阻值不小于现行行业标准《电气设备预防性试验规程》的规定。

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三级维护检修制度

16、低压电器

⑴刀开关的刀片与固定触头接触良好，无蚀伤、氧化过热痕迹，大电流的触头与刀片间可适量涂些凡士林油;双投开关在分闸位置刀片应可靠固定，不得使刀片有自行合闸的可能;铁壳开关闭锁正常可靠，速断弹簧无锈蚀变形;

⑵熔断器的指示器方向应装在便于观察处;瓷质熔断器安装在金属板上时，其底座应垫软绝缘衬垫;无填料式熔断器应紧固接触点，插座刀口应涂凡士林油;熔管内部有烧损时，应清除积炭，必要时应更换;

⑶自动开关、交流接触器主触头压力弹簧无过热，动、静触头接触良好，触头有烧伤应磨光，磨损厚度超过1mm应更换;三相应同时闭合，每相接触电阻不应大于500μΩ，三相之差不应超过±10%;分、合闸动作灵活可靠，电磁铁吸合无异音、错位现象，吸合线圈绝缘和接头无损伤;清除消弧室的积尘、炭质及金属细末;

⑷自动开关、磁力启动器热元件的连接处无过热，电流整定值与负荷相匹配;可逆启动器联锁装置必须动作准确、可靠;

⑸装有电源联锁的低压电器，必须做传动试验，动作正确、可靠; ⑹低压电流互感器，铁芯无异状，线圈无损伤;

⑺测量绝缘电阻，母线相间及对地绝缘电阻不应小于100MΩ;刀开关、熔断器、自动开关、接触器和互感器等器件的相间及对地绝缘电阻不应小于10MΩ;二次回路对地绝缘电阻不应小于1MΩ。

17、过电压保护装置

⑴阀型避雷器的瓷套有裂纹或密封不严应及时更换，表面有轻微碰伤者应进行泄漏和工频耐压试验，合格后，方可投入运行;FZ、FCD型内部并联电阻接触不良时，应及时更换;

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三级维护检修制度

⑵管型避雷器的内部有污物或昆虫堵塞时，应抽出棒型电极用特制探针清除;外部间隙电极有放电、烧伤痕迹的，应及时磨光或更换电极;管子漆层有裂纹、发黑和起皱纹，避雷器有损伤及动作三次以上，应及时更换;清扫检查后，按其产品技术标准的规定或设计规定调整外部间隙;

⑶放电记录器密封完好，动作可靠; ⑷避雷针和架构应除锈防腐。

18、继电保护装置

⑴进行内部和机械部分的检查、清理; ⑵测量绝缘电阻;

⑶校验继电器整定值和特性参数;

⑷检查、清扫、校验应符合现行行业标准《继电保护及系统自动装置检验条例》的规定。

19、接地装置

检查接地线(包括重复接地线)应符合下列规定： ⑴接触良好，无松动脱落、砸伤、碰断及腐蚀现象; ⑵地面以下50cm。

十四、10KV及以下电力电缆线路

1、电缆头瓷套管应无尘土、污物、裂纹、破损和放电痕迹;

2、油浸纸绝缘电缆的电缆头不应渗、漏油;

3、充有绝缘胶的室外电缆头应打开盖堵检查，绝缘胶不应塌陷，内部不应结露积水;

4、引线接头不应发热、锈蚀;

5、电缆头接地线连接处应接触良好、牢固。

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