液压挖掘机的发展前景
第一篇：液压挖掘机的发展前景
国内外超大型液压挖掘机发展概况及展望
导读：国外大型液压挖掘机的开发大约从上世纪70年代开始。如日本日立建机公司在1972-1976年间开发的UH12型正铲大型液压挖掘机，其斗容量为 2.2m³,工作重量36t;UH20型斗容量3.2m³，工作重量50t;UH30型斗容量4.4m³，工作重量75t。1979年，
国外大型液压挖掘机的开发大约从上世纪70年代开始。如日本日立建机公司在1972-1976年间开发的UH12型正铲大型液压挖掘机，其斗容量为 2.2m³,工作重量36t;UH20型斗容量3.2m³，工作重量50t;UH30型斗容量4.4m³，工作重量75t。1979年，日立建机成功开发了UH50型正铲超大型液压挖掘机，斗容量达8.2m³，工作重量175t。经过30多年的发展，目前超大型液压挖掘机的最大工作重量已突破900t级，铲斗斗容达50m³。由于具有结构紧凑、操作方便、运动灵活及易于维护保养等优点，超大型液压挖掘机已形成逐步代替钢索机械式或电动式挖掘机(俗称电铲) 的趋势。
超大型液压挖掘机主要用于各种大规模露天矿山的开采及大型基础建设，同时还被用于填海造地工程及港湾河道疏通工程，其中正铲式挖掘机占大部分。目前生产超大型挖掘机的厂商主要分布在美国、日本、德国等工程机械制造强国，著名的生产企业有利勃海尔、卡特彼勒、日立、小松、特雷克斯(O&K)等公司。
1987年，当时世界最大的日立EX3500型正铲超大型挖掘机(斗容量18.8m³,工作重量330t)在日本开发成功，并在这一年又开发了斗容量 22m³，工作重量420t的EX4200型正铲超大型挖掘机。此时世界其他公司也相继开发生产出超大型液压挖掘机，如小松PC1600型、卡特彼勒 5130型，利勃海尔R992型、R994型，特雷克斯(O&K)RH20C型、RH90C型等。
1990年以后，超大型液压挖掘机的斗容量不断增加，达到了50m³以上;机重不断加大，达800t以上，目前已经形成超大型矿山型与土方型液压挖掘机系列。
日立建机于2004年成功研发面向矿山用户的EX8000超大型液压挖掘机，铲斗容量为40m³，大约相当于6辆11吨翻斗车的容量，最大工作重量 780t，是目前日本制造的最大级别的液压挖掘机。该超大型液压挖掘机不仅可顺应为降低采掘运输成本而不断加大矿山自卸车载荷的趋势，而且与钢索式电动挖掘机相比，超大型液压挖掘机具有更好的机动机和操作性，在降低运营成本方面也极具优势。至今，日立建机公司已经向北美、澳大利亚、亚洲和南非等大型矿山交付了大约700台多种型号的超大型液压挖掘机，在该级别中占据了全球最大的市场份额。
超大型液压挖掘机的快速发展与应用主要得益于其具有良好的工作性能和耐久性、可靠性，极大地提高了挖掘机工作效率和经济效益。
优越的操纵控制性及作业性能是超大型液压挖掘机的显著特点。超大型液压挖掘机采用发动机—油泵电气控制系统，可以最大限度地发挥发动机的性能、降低油耗，使机械高效地工作。大部分超大型挖掘机采用故障检测系统，利用装设在驾驶室的显示器为驾驶员提供各主要部件、系统及整机的工作，机械操作的自动化程度及适应性大大提高。
另外，超大型液压挖掘机的工作装置也有了极大的改进，在斗杆与铲斗之间采用了平行伸缩机构，使铲斗的工作范围加大，作业性能提高。为使驾驶员容易观察到大型自卸车的装卸，许多超大型挖掘机驾驶室的前窗采用了前倾的形式，以使之具有良好的观察视野。
为改善驾驶员的工作条件，驾驶室内均采用了大容量空气调节器，使驾驶员可以长时间工作而不致感到疲劳。在一些超大型挖掘机上采用履带接地长度可伸缩机构，按需改变挖掘机的接地面积，大大提高挖掘机的作业性能。
近年来，国内外大型矿山及水利工程建设用的非公路自卸汽车在不断向大型化方向发展，目前使用的多是120t-220t级及更大吨位的自卸汽车。为了适应自卸汽车大型化的趋势，保证在联合作业中与自卸汽车相匹配，超大型挖掘机势必提高斗容量，使单位时间内的工作量增加，从而有较高的生产效率。
对于超大型液压挖掘机，良好的维修及保养性与提高生产率、降低成本有着直接的关系，也是其重要的性能之一。目前，超大型挖掘机根据机械结构及部件均设立多个监测项目，驾驶员可以通过设置在驾驶室里的显示器了解各部分的状态，如机械结构、液压系统、行走及回转部分及铲斗等工作。为了易于进行日常维修保养，超大型挖掘机装有许多自动润滑装置，如日立EX3500液压挖掘机设有31个检测项目、55个自动润滑装置，5000L的燃料箱分成了13个部分，利用集中给排油系统向油箱内注油，保证燃油的正常供给。
近年来，随着液压挖掘机技术的发展，超大型反铲液压挖掘机开发与市场需求增加引起了行业的关注。超大型挖掘机为了获得最大装载能力，大部分采用的是大容量正铲斗。与正铲挖掘机相比，反铲挖掘机由于反铲挖掘力稳定，可进行强有力的挖掘，因此具有较高的生产效率。如日立EX3500-3型超大型反铲挖掘机，其斗容量为20.6m³,挖掘高度可达11m。
我国超大型液压挖掘机的研发起步较晚，目前国产大型及超大型液压挖掘机超过60t级的极少。四川邦立重机有限责任公司是我国较早开发大型和超大型液压挖掘机的企业，近几年，该公司相继成功开发出拥有自主知识产权的65t级、75t级、100t级、125t级和185t级矿用型和土方型大型和超大型液压挖掘机，填补了国内空白。
此外，三一重工继今年年初研制成功65t级大型液压挖掘机之后，据悉200t级超大型液压挖掘机也即将下线，可望参加今年11月份在上海举行的工程机械“宝马展”。
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第二篇：挖掘机液压油的使用方法
1、合理选用液压油
①、液压油黏度
确定液压油黏度的原则是，在考虑液压回路工作温度和效率的前提下，使(用于泵和马达等元件)液压油黏度处于最佳范围(16-36x10-6mm2/s);与环境最低温度对应的短时间冷启动的黏度≤1000X10-6mm2/s;以及对应于短时间允许的最高泄漏油温90℃时的黏度≥10X10-6mm2/s。
②、黏度指数(VI)
该指标较直接地反映了油品黏度随温度变化而改变的性质，(即油的黏温特性)，油的黏度指数较高，表示该种油的黏度随温度变化而改变的程度较小;反之，较大。国外知名厂家(如美孚、壳牌等)的抗磨液压油的黏度指数均为VI≥110，国产高级 抗磨液压油的黏度指数VI=95左右。而国外生产的的高黏度指数液压油(HV)和多级发动机机油的黏度指数均为VI>140。这一点对于使用大型进口液压挖掘机而采用国产液压油(或将发动机机油作液压油用)的用户须特别注意。黏度指数降低将使油所适应的环境温度范围缩小，若非使用不可时，应向油品厂家查询相关资料，须对油的使用范围做适当调整，必要时还应改变设备的相关设定值(如极限温度等)。
③、其他综合性能
因现代大型液压挖掘机液压系统的工作压力较高(≥32MPa)，允许液压油的最高工作油温也较高(90℃左右)，所以为了保证在正常的换油周期内液压系统能正常工作，就要求为系统所选油的润滑性、氧化安定性、抗磨性、防锈防腐性、抗乳化性、抗泡性、抗剪切安定性以及极压负荷性等方面具有良好的品质。
2、良好的液压油散热系统
对于大型液压挖掘机液压油散热系统(更确切地说应为液压油温控制系统)的改善，虽然各厂家采用的具体方式有所不同，但基本思路却是一样的，既能使液压油温度在连续作业中平衡在较为理想的范围内，又能使液压系统在冷态下投入工作时能迅速升温(达到油正常工作温度范围)。在使用了合格的液压油的前提下，当出现液压油过热时，对液压油散热温控系统的检查步骤如下：
①、液压油散热器是否有污物堵塞，导致散热效率下降，必要时清洗散热器。
②、在极端条件下检测风扇转速的系统实际工作压力，以确定该回路的液压件是否有故障、油温传感器或控制电路的工作是否正常。此时风扇转速和系统工作压力均应为最大值;否则，应对系统相应参数进行调整或更换受损元件。
3、系统中相关液压参数的检查
目前大型液压挖掘机工作泵的控制方式主要有两种：带压力断流功能(即CUT-OFF功能)的极限载荷调节(GLR)和负荷感应调节(LS)方式。而CUT-OFF功能的作用是，当系统工作压力达到调定值时，变量泵的斜盘偏角减小，使泵只能保持在维持该压力所需的“残余”流量状态，以避免溢流阀溢流产生过热。为实现此目的，系统参数匹配至按技术要求使CUT-OFF阀的调定值低于回路中初级压力阀的调定值;否则，初级压力阀打开将会导致溢流过热。
同时，检查次级阀工作是否正常，此项工作一定要严格按照技术要求进行，必要时应对系统相关参数进行恢复性调整。
4、排除非正常内泄
主要指，因系统液压油受污染造成方向阀、压力阀卡咬所引起的非正常内泄。检查的方法：测压力、查功能，或听是否有异常噪声(阀口关闭不严造成的“节流冲刷声”)或触摸检查温度是否局部过高。
5、防止元件容积效率下降
对非正常磨损和正常磨损，都应引起重视。前者可能在很短的时间内发生，可通过检查油的品质并结合系统的功能好坏(如执行元件动作是否正常，速度是否下降等)进行判断;后者则应遵循一定的规律，应综合考察，及时采取措施。
1、合理选用液压油
(1)液压油黏度(ISO VG，黏度单位为mm2/s)
确定液压油黏度的原则是，在考虑液压回路工作温度和效率的前提下，使(用于泵和马达等元件)液压油黏度处于最佳范围(16-36x10- 6mm2/s);与环境最低温度对应的短时间冷启动的黏度≤1000X10-6mm2/s;以及对应于短时间允许的最高泄漏油温90℃时的黏度 ≥10X10-6mm2/s。
目前，国内使用的大型液压挖掘机大多是国外知名厂家的产品，这些厂家向用户提供的使用说明书中都详细地规定了液压系统等用油的黏度等级、质量等级、适用环境温度范围，甚至生产厂家等，因此，用户应当认真学习并掌握这些有关内容，否则，很可能造成不良后果。
例如，德国与国内某厂合作生产的长挖982型挖掘机，投入使用的第一个夏季就遇到了持续40℃以上的高温期，液压系统工作1h左右油温就超过了 100℃，不但严重影响了工作进度，还对系统元件造成了损坏。经查实，其原因是设备管理人员忽视了对夏季系统用户提供的说明书中又未说明对夏季系统用油的核查，同时合作生产厂家向用户提供的说明书中又未说明对夏季高温期系统用油的要求(只注明了常温下用油的黏度等级)。当换用了VG100液压油后，该问题立即得到了解决。
(2)黏度指数(VI)
该指标较直接地反映了油品黏度随温度变化而改变的性质，(即油的黏温特性)，油的黏度指数较高，表示该种油的黏度随温度变化而改变的程度较小;反之，较大。国外知名厂家(如美孚、壳牌等)的抗磨液压油的黏度指数均为VI≥110，国产高级抗磨液压油的黏度指数VI=95左右。而国外生产的的高黏度指数液压油(HV)和多级发动机机油的黏度指数均为VI>140;国内的此灯油则达不到该水平。这一点对于使用大型进口液压挖掘机而采用国产液压油(或将发动机机油作液压油用)的用户须特别注意。黏度指数降低将使油所适应的环境温度范围缩小，若非使用不可时，应向油品厂家查询相关资料，须对油的使用范围做适当调整，必要时还应改变设备的相关设定值(如极限温度等)。
(3)其他综合性能
因现代大型液压挖掘机液压系统的工作压力较高(≥32MPa)，允许液压油的最高工作油温也较高(90℃左右)，所以为了保证在正常的换油周期内液压系统能正常工作，就要求为系统所选油的润滑性、氧化安定性、抗磨性、防锈防腐性、抗乳化性、抗泡性、抗剪切安定性以及极压负荷性等方面具有良好的品质。油的这些综合性能可通过各种油液所满足的国际质量标准来叛断。例如，对柴油机油的质量等级标准有：API-CF-
4、CF、CE、CCMC-D
4、D5;SHPD-S3，MIL-L-2104E等。尤其当选择代用油时，务必要注意满足被代用油标准的要求。否则，在设备使用过程中可因油液质量不合要求而出现系统过热、损坏元件等严重问题。
2、良好的液压油散热系统
对于大型液压挖掘机液压油散热系统(更确切地说应为液压油温控制系统)的改善，虽然各厂家采用的具体方式有所不同，但基本思路却是一样的，既能使液压油温度在连续作业中平衡在较为理想的范围内，又能使液压系统在冷态下投入工作时能迅速升温(达到油正常工作温度范围)。
附图所示是一种典型的新式液压油温控制回路原理简图，其基本作用为：回路实际工作压力的高低受液压油温传感器10 与比例先导压力力阀3的控制，若测得的油温低，则阀3产生的回路压力也低;反之，回路压力则相应增高，就是使风扇驱动马达7的转速随油温的升高而成正比地提高，既然节能又能控制油温。对配置此类液压油温控制系统的设备，在使用了合格的液压油的前提下，当出现液压油过热时，对液压油散热温控系统的检查步骤如下：
(1)液压油散热器是否有污物堵塞，导致散热效率下降，必要时清洗散热器。
(2)在极端条件下(拔下附图阀3的电气插头，这时阀3为最高油温状态，即应产生最高系统工作压力，对应的泵输出流量也应为最大)，检测风扇转速的系统实际工作压力，以确定该回路的液压件是否有故障、油温传感器或控制电路的工作是否正常。此时风扇转速和系统工作压力均应为最大值;否则，应对系统相应参数进行调整或更换受损元件(安全阀
5、变量泵2的流量调节螺钉等)。
3、系统中相关液压参数的检查
目前大型液压挖掘机工作泵的控制方式主要有两种：带压力断流功能(即CUT-OFF功能)的极限载荷调节(GLR)和负荷感应调节(LS)方式。而CUT-OFF功能的作用是，当系统工作压力达到调定值时，变量泵的斜盘偏角减小，使泵只能保持在维持该压力所需的“残余”流量状态，以避免溢流阀溢流产生过热。为实现此目的，系统参数匹配至按技术要求使CUT-OFF阀的调定值低于回路中初级压力阀的调定值;否则，初级压力阀打开将会导致溢流过热。
同时，检查次级阀工作是否正常，此项工作一定要严格按照技术要求进行，必要时应对系统相关参数进行恢复性调整。
4、排除非正常内泄
主要指，因系统液压油受污染造成方向阀、压力阀卡咬所引起的非正常内泄。检查的方法：测压力、查功能，或听是否有异常噪声(阀口关闭不严造成的“节流冲刷声”)或触摸检查温度是否局部过高。
5、防止元件容积效率下降
对非正常磨损和正常磨损，都应引起重视。前者可能在很短的时间内发生，可通过检查油的品质并结合系统的功能好坏(如执行元件动作是否正常，速度是否下降等)进行判断;后者则应遵循一定的规律，应综合考察，及时采取措施。
某液压挖掘机制造厂曾提供系统主要元件的检修参考周期：液压泵、马达为500h/10000h即检查/更新;液压缸为500h/15000h即检修/更新;多路阀为1000h/30000h即检修/更新;压力阀为500h/10000h 即检修/更新
第三篇：液压挖掘机司机安全技术操作规程
一、挖掘机司机要懂得挖掘机基本结构、原理、性能和操作方法，并经安全技术培训，考核合格后方可上岗，学徒禁止私自开动挖掘机
二、开机前注意事项：
1、检查现场是否有不利于作业的障碍物;
2、各部件螺丝是否松动，冷却液、电解液、燃油、润滑油油位是否在标准值范围内;
3、加注润滑脂时，以新油挤出为准。
三、启动
1、接通电瓶接地开关;
2、插入启动钥匙，调一挡，微电脑控制盘启动正常后，调二挡，开启发动机预热装置，依据天气情况，预热1—3次后，启动发动机，观察电脑监测情况是否正常;
3、发动机自动降至怠速时，方可操作大臂、铲斗、回转机构，发动机和液压系统到工作温度时，方可走车或作业。
四、运行及作业注意事项
1、挖掘机运行时，严禁高速挡、长距离行驶;
2、转向时，禁止急转弯;
3、工地作业时，应依据挖掘量的性质，选取合适的作业模式，严禁蛮干、禁止强行挖掘;
4、装载物料时，应观察旋转方向有无车辆及障碍物，装车应采取合适高度，应缓慢旋转，避免物料甩出伤及周围人员及设备;
5、路面行驶时，铲斗、小臂收回到斗齿距大臂400mm处，大臂与地面夹角成45°，
6、挖掘作业时，应顺着行进或倒退方向作业，且禁止旋转。
五、停机前应行驶到安全位置或指定停放点，熄火前应怠速行驶3—5分钟，铲斗、小臂、大臂应在中性位置，铲斗落地，离机前应关闭电瓶接地开关。
第四篇：挖掘机液压系统故障诊断及排除方法
开题报告
随着挖掘机自动化水平提高，液压系统的故障已成为现代挖掘机的关键技术之一。开张挖掘机液压系统故障诊断方法的研究。对于提高挖掘机的可靠性水平和施工效率具有重要的意义。
从20世纪60年代液压转动技术开始应用在挖掘机上至今，挖掘机液压系统已经发展到了相当成熟的阶段。近几年来，随着液压挖掘机产量的提高和使用范围的扩大，世界上著名的挖掘机生产商纷纷采用各种高新技术，来提高自己挖掘机在国际上的竞争力。
采用的高科技主要表现在以下五个方面：
1) 液压系统逐渐从开系统向闭式系统转变;
2) 系统的节能技术成为研究的重点;
3) 系统的高压化和高可靠性发展趋势日益凸显;
4) 系统的操作特性上升到很重要的地位;
5) 液压系统与电子控制的结合成为潮流;
从国内情况来看，我国的挖掘机行业整体发展水平较国外缓慢，在挖掘机液压系统方面的理论还比较薄弱。
国内大部分挖掘机企业在挖掘机液压系统传统技术方面的研究有一定的基础，但由于采用传统液压系统的挖掘机产品在性能、质量、作业效率、可靠性等方面较差，因此采用传统液压系统的挖掘机在国内市场上基本上失去了竞争力，取而代之的是采用各种高新技术的国外挖掘机产品。
在全面搜集了国内外挖掘机液压系统相关资料的基础上，了解了挖掘机液压系统的发展历史，并对挖掘机液压系统的技术发展动态进行了分析总结。 论文对挖掘机的各种工作进行了分析，系统总结了挖掘机液压系统。在分析挖掘机液压系统理论的基础上，本文对挖掘机液压系统常见的故障进行系统的总结分析。总结了较为完善挖掘机液压系统故障判断及维修方式方法。
第五篇：挖掘机更换液压油步骤和注意事项
液压挖掘机一般在运转2000h以后就需要更换液压油，否则将使系统污染，造成液压系统故障。据统计，液压系统的故障中90%左右是由于系统污染所造成的。本文介绍挖掘机换油的工艺步骤和注意事项。
一、准备工作
1、熟悉液压系统的工作原理、操作规程、维修及使用要求，做到心中有数，不盲目蛮干。
2、按说明书上规定的油品准备新油，新油使用前要沉淀48h以下。
3、准备好拆卸各管接头用的工具、加注新油用的滤油机、液压系统滤芯等。
4、准备清洗液、刷子和擦拭用的绸布等。
5、准备盛废油的油捅。
6、选择平整、坚实的场地，保证机器在铲斗、斗杆臂完全外展的工况下能回转无障碍，动臂完全举升后不碰任何障碍物，离电线的距离应>2m以上。
7、准备4块枕木，以便能前后挡住履带。
8、作业人员至少需4人，其中：驾驶员、现场指挥各一人，换油人员2人。
二、换油方法及步骤
1、将动臂朝履带方向平行放置，并在向左转45°位置后停止，使铲斗缸活塞杆完全伸出，斗杆缸活塞杆完全缩回，慢慢地下落动臂，使铲斗放到地面上，然后将发动机熄火，打开油箱放气阀，来回扳动各操作手柄、踩踏板数次，以释放自重等造成的系统余压。
2、用汽油彻底清洗各管接头、泵与马达的接头、放油塞、油箱顶部加油盖和底部放油塞处及其周围。
3、打开放油阀和油箱底部的放油塞，使旧油全部流进盛废油的油桶中。
4、打开油箱的加油盖，取出加油滤芯、检查油箱底部及其边、角处的残留油品中是否含有金属粉末或其他杂质。彻底清洗油箱，先用柴油清洗两次，然后用压缩空气吹干油箱内部。检查内部边角处是否还有残留的油泥、杂质等，直至清理干净为止，最后再用新油冲洗一遍。
5、拆卸以下各油管：
①、拆下回油路中的各油管，如主控制阀至全流滤清器、回油滤清器的油管，滤清器至油箱、油冷却器之间的油管等。
②、拆开回转控制阀至滤清器的回油管及回转马达的补油管。 ③、拆下液压泵的进油管路。 ④、拆开先导系统回油路油管。
⑤、拆开主泵、马达的泄油管。彻底清洗其油管。钢管用柴油清洗两遍，软管用清洗液清洗两遍，然后用压缩空气吹干，再用新油冲洗一遍。各接头用尼龙堵、盖堵住，或用于净的塑料布包扎好，以防灰尘、水分等进入而污染系统。
6、拆下系统内所有滤清器的滤芯。更换滤芯时，要仔细地检查滤芯上有无金属粉末或其他杂质，这样可以了解系统中零件的磨损情况。
7、放掉主液压泵、回转马达、行走马达腔内的旧油，并注满新油。
8、安装曾拆卸过的油管。安装各油管前，一定要重新清洗管接头，并用绸布擦干净，严禁用棉纱、毛巾等纤维织物擦拭管接头。安装螺纹接头时应使用密封胶带，
粘贴时应与螺纹的旋转方向相反。应按次序、按规定的扭矩依次安装和连接好各管接头。
9、从加油口给油箱加油。先将加油滤芯安装好，再打开新油油桶，用滤油机将新油注人油箱内，将油加至油标的上限处为止，盖好加油盖。
10、更换下列各动作回路中的旧油。各回路换油前，机器均应处在铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回和铲斗自由地放于地面上这三种状态下。 ①、先导控制系统回路
拆开左、右行走马达停车制动器的控制油管接头，使选择阀处于中位，用启动马达带动发动机空转数圈，从而使先导系统供油路中的旧油排出，然后清洗管接头，再将其连接好;启动发动机，怠速运转5min，再分别松开控制阀上的先导油管接头，并分别来回操作各动作，直至有新油排出为止，再清洗各管接头并连接好。 ②、动臂回路
将铲斗放于地面，来回扳动各手柄数次，拆开动臂缸无杆腔的油管接头，放掉液压缸无杆腔中的旧油，再操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，待接头排出新油为止，然后清洗管接头并连接好;松开动臂缸有杆腔的油管接头，操作动臂手柄，向降落方向慢慢地扳动手柄，直至油管排出新油为止;操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，以排出有杆腔中的旧油，清洗管接头并连接;操作动臂使之升、降数次，以排出系统中的空气。 ③、铲斗回路
松开铲斗缸有杆腔的油管，操作手柄，向铲斗外转方向慢慢地扳动手柄，到管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之;拆开无杆腔油管接头，慢慢地举升动臂，使铲斗离地约1.5m，然后慢慢地操作铲斗手柄，使之外转至顶端，下落动臂，使铲斗一着地;操作铲斗手柄，向铲斗内转方向慢慢地扳动手柄，从而排出油管中的旧
油，清洗管接头并连接之;举升动臂，使铲斗离地2.5m，向内、外方向转铲斗数次，以排出残存于回路中的空气。 ④、斗杆回路
拆开斗杆缸无杆腔的油管接头，操作手柄，向斗杆内转方向慢慢地扳动手柄，排出油管中的旧油，直至流出新油为止，清洗管接头并连接之;松开斗杆缸的有杆腔管接头，放出有杆腔中的旧油，向斗杆外转方向慢慢地扳动手柄，顶出管中的旧油至排出新油为止，清洗管接头并连接之;举升动臂，向内、外力向转斗杆数次。 ⑤、回转系统
拆开回转控制阀上的右(后)端油管接头，操作回转手柄，使之慢慢地向右回转一圈后再插上回转锁销，待无旧油排出时清洗管接头并连接之。用同样的方法排出左回转缓冲制动阀中的旧油 ⑥、行走系统
单边支起左履带，要以铲斗的圆面部分接触地面，并使动臂与牛杆之间的夹角为90°～110°;拆开左行走控制阀上的前端油管接头，踩下左行走踏板，使左边履带慢慢地向前行走，直至管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之。以同样方法排出右行走管路中的旧油。
11、当全部油换完并接好各管接头后，还须再一次排放系统中的残存空气，因为此残存空气会引起润滑不良、振动、噪声及性能下降等。因此，换完油后应使发动机至少运转5min，再来回数次慢慢地操作动臂、斗杆、铲斗及回转动作;行走系统若处于单边支起履带的状态下，可使液压油充满整个系统，残存的空气经运动后便会自动经油箱排放掉。最后关闭好放气阀。
12、复检油箱油位。将铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回，降落动臂使铲斗着地;查看油箱油位是否在油位计的上限与下限之间，如油面低于下限，)、应将油添加到油面接近上限为止。
三、注意事项
1、在换油过程中，当油箱未加油，以及液压泵和马达的腔内未注满油时，严禁启动发动机。
2、换油过程中，履带前、后必须放置挡块，回转机构插上锁销;铲斗、斗杆和动臂等动作时，严禁其下方或动作范围内站人。
3、拆卸各管接头时，一定要使该系统自由地放置在地面上，确认该管路无压力时方可拆卸。拆卸时，人要尽量避开接头泄油的方向;工作时，要戴防护眼镜。
4、挖掘机上部回转或行走时，驾驶员一定要按喇叭，做出警示。严禁上部站人，以及履带和回转范围内站人。
5、拆装时，不要损伤液压系统各管接头的结合面和螺纹等处。
6、作业现场，严禁吸烟和有明火。
7、换油时，最好当天完成，不要隔夜，因为夜间或降温时，空气中的水分会形成水蒸气而凝结成水滴或结霜，并进入系统而使金属零件锈蚀，造成故障隐患。