石油化工企业防火规范
第一篇：石油化工企业防火规范
石油化工企业设计防火规范宣贯材料
目录
一、 规范的重要性
⒈
石油化工安全生产当前所面临的问题 ⒉
石油化工工程的安全保证
二、 规范编制的基本思路
⒈
《石油化工企业设计防火规范》的立足点 ⒉
《防火规范》的总体思路 3. 防火间距
三、 规范的适用范围及可燃物质火灾危险性分类
四、 区域规划与工厂总体布置
本章包括如下内容：区域规划、工厂总平面布置、厂内道路、厂内管线综合。
五、 工艺装置
本章包括如下内容：一般规定、装置内布置、工艺管道、泄压排放、耐火保护和其他要求。本次着重介绍装置内布置及耐火保护两部分。
六、 储运设施(重要条文解释)
本章包括：一般规定可燃液体地上储罐，液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐，可燃液体、液化烃的装卸设施，灌装站，火炬系统，泵和压缩机，全厂性工艺及热力管道，厂内仓库。
七、消防
八、执行《防火规范》实际案例………………………….
一、规范的重要性
⒈
石油化工安全生产当前所面临的问题
石油化工厂加工处理、储存、运输的物料多是易燃、易爆物质，这就决定了石油化工厂生产过程实际存在着潜在的火灾爆炸危险。
据1954年至1984年统计，我国炼厂较大的火灾实例中炼厂各主要部分所占比例如下：工艺装置占69%、储罐占10%、装卸栈台占5%、隔油池占3%、其他占13%。工艺装置所占比例最多。
1992年在美国化学工程师协会(AICHE)休斯敦工艺装置安全论坛上曾有人介绍，1970年以来烃加工火灾的频率和损失一直呈增长趋势，其原因如下：
⑴ 强调经济规模，工厂(装置)日趋大型化。
⑵
减少建设用地，设备布置变得拥挤，资产密度加大。 ⑶
消除瓶颈扩能增效、节能，改善环境在现有装置内增加设
备或设施。
⑷
增加生产工日，长周期运转，设备得不到及时维修和更新。 ⑸
采用计算机控制人员减少，操作管理人员流动性大。 ⑹
技术、装备、培训是否及时跟进。
为减少石油化工厂火灾爆炸危险，降低灾害所造成的资产损失和生产工日损失，除提高设备的可靠性，采用先进可靠的过程控制手段，强化对灾害的监控能力，实现科学管理之外，从根本上讲，首先必须石油化工工程项目的设计本质安全。其次要有严格的防火措施，即为正确的防火设计。《石油化工企业设计防火规范》是石油化工工程项
目防火设计的依据。
⒉
石油化工工程的安全保证
防火规范所规定的内容都是最基本的，具有普遍性，是成熟的经验总结，它来源于以往的实践，是在以往的技术基础上总结而成的。对于某项的工程设计，符合了防火规范的要求，并不一定表明该项工程设计的防火设计是完善的，做得是好的。因为工程项目设计中会存在许多个性问题，更需注意该项设计所运用的新技术问题，这是规范所未包括的部分。搞好防火设计就存在着如何提高运用规范的水平问题，不是简单的照搬规范条文。因为项目设计中总会有其自己的特点，规范条文中不可能规定的很全，所以有人说很多决策不是简单照搬规范条款，而是取决于逻辑分析和经验判断，将多专业的防火技术按系统科学分析方法有机的组合使用才能使项目设计中防火设计质量得到保证。
安全设计是国外设计公司常用的术语，其内容远超过防火设计的内容，涉及各专业及每个设计人员，贯穿于项目设计的全过程。在工程设计中要求的是安全设计，而防火设计只是其重要组成部分。就安全设计内容讲，大体分为三大控制点：
⑴ 工程设计本身努力做到本质安全型—不出、少出事故，涉 及各设计专业。因为每个专业自身的设计技术都存在自身的安全技术，如工艺过程有安全控制手段，工艺系统的仪表控制，连锁控制等能够在脱离设计点的一定的范围内自己纠偏，保证正常运行。(防事故)
⑵
出了事故后设法不使其生成灾害或减少灾害的规模，如紧 急泄压火炬系统、紧急停车系统、防火堤、耐火保护、防火距离等。(防灾)
⑶
救灾、控灾设施系统，即经常所说的消防保护系统，只是 被动防火，减少灾害损失。(救灾)
从搞好安全设计，以安全第
一、预防为主着眼三个控制点的重要性为⑴﹥⑵﹥⑶;而就防火规范内容讲，基本是⑵、⑶控制点中安全技术防火的基本要求。
二、规范编制的基本思路
⒈
《石油化工企业设计防火规范》的立足点：该规范仅考虑局部设备着火的影响，不考虑重大火灾爆炸事故的影响。可燃液体储罐着火，散发的热辐射较大，也只考虑一个罐着火对周围的影响。如某厂的一个可燃液体储罐组，由于一个储罐拉裂罐底，泄漏液体包围相邻储罐，而引燃相邻四个储罐。这类特殊事例不能考虑。或由于某些不可抗力(战争状态导弹袭击)，致使某套或几套装置发生大爆炸，这些特殊情况不考虑。因此防火规范仅着眼于高频率、小规模、低损失的火灾事故。而不考虑低频率、大规模、高损失的特殊事故。防火规范之所以立足于此，首先是因为我们的防火规范来源于生产实践，总结了生产实践中出现的高频率、小规模、低损失的火灾事故。其次防火规范的编制依然要考虑技术与经济的统一。
⒉
《防火规范》的总体思路：预防——隔离——控制——扑救——避难。十个字贯穿了防火规范的前后。首先是预防，这是防火设
计中最重要的措施。本规范很多条文是属于该方面的。众所周知，燃烧必需具备三要素即可燃物、助燃物和点火源。在石油化工企业的生产中，可燃物的生产、储存、运输，大部分是在密闭状态下进行的，只要在设计中油气不泄漏，即可达到安全防火的目的。因此预防就是要解决可燃物的跑、冒、滴、漏。其次是隔离，尽管在设计中采取了防止可燃物泄漏的措施。但是在实际生产中由于种种原因跑、冒、滴、漏现象依然在所难免。因此要防止泄漏的可燃物与明火接触，避免火灾的发生。如拉开油气释放源与明火的间距、在油气源与明火之间设置水幕或蒸汽幕、有明火或产生火花的建筑物内正压通风等措施。第三是控制，实际情况是石油化工企业火灾爆炸事故仍时有发生，为了减少火灾损失，防止小灾酿成大灾，因此设计中要有控制火灾的措施。如设备、建筑物之间的防火间距、建筑物的耐火等级、喷淋冷却等措施都是为了防止火灾的蔓延。第四是扑救，一旦发生了火灾，无论其大小，都是要造成损失的。因此必须设计足够的消防措施，使其具备足够的消防能力，对火灾进行扑救。第五是避难，发生火灾时现场人员能迅速离开着火现场减少人员伤亡。由此可以看出防火设计是一个系统工程。在工程设计中，不仅要重视防火间距，工厂的总体布局依然是最为重要的。
3.
防火间距
目的是防止、减少火灾的发生和蔓延，书面文字上讲很容易理 解，但执行使用就觉得很空、不够具体。为能更具体表达，引用API有关标准使用的语言有助于理解。
“间距是使潜在的小泄漏火灾蔓延邻近设备、设施的着火减少至最少，间距不打算为大的火灾事故提供保护，而是可能防止一次较小的事故逐布升级为一次大的事故。”
防火是一个系统工程，间距还要与其他防护设施结合使用才能达到目的，但间距是永恒的保护，是至关重要的。
制定防火间距考虑的因素：
⑴
将火源与燃烧物相遇机率降至最低，即将着火的机率降至 最低。我们常遇到的油气源与火源的关系—引进爆炸危险区的概念，此区内不要有火源，进而规定了火源与燃烧物的间距要求。——不着火。
⑵
将火源蔓延的机率降到最小，即着火后设法控制火灾不蔓 延、减少蔓延，因而对两相邻设施规定了间距要求，同时辅以其他防护设施如消防冷却等，防止一次较小事故逐步升级为一次大事故。——不蔓延。
⑶
考虑救火的需要。着了火想方设法去扑救，这就需要有扑救 人员活动场所——有活动场地能扑救，如装置内设备区内设备间的距离考虑操作、检修、救火等。
⑷
需要重点保护的对象：如人员多、贵重或出事故影响面大等，间距制定要加大。
具体对象物个体间距的制定：根据个体对象的性质不同，在制定间距时所考虑的因素可能为上述因素的全部或部分;另外两对象物视为一体与分别按两个独立防护体考虑，间距显然是不同的。
三、规范的适用范围及可燃物质火灾危险性分类 ⒈
适用范围
规范适用于以石油、天然气及其产品为原料的石油化工新建或改 建工程的防火设计。
石油化工企业是指以石油、天然气及其产品为原料的工厂如炼油厂、石油化工厂、石油化纤厂等或由上述工厂联合组成的企业。
⒉
可燃物质火灾危险性分类
⑴
可燃气体的分类与国家标准《建筑设计防火规范》的分类 方法协调一致，可燃气体采用爆炸下限作为分类指标，将其分为甲、 乙两类。
⑵
规定可燃液体的火灾危险性的最直接指标是蒸汽压。蒸汽压越高，危险性越大。但是低蒸汽压很难测量，所以世界各国都是根据可燃液体的闪点确定其危险性，闪点越低，危险性越大。
⑶
液化烃在石油化工企业中是主要的加工和储存的物料之一，因其蒸汽压大于“闪点<28℃的可燃液体”，故其火灾危险性大于“闪点﹤28℃”的其他可燃液体。因液化烃泄漏而引起的火灾、爆炸事故在我国石油化工工业中所占比例也较大。
⑷
乙、丙类液体的操作温度高于其闪点时，气体挥发量增加，危险性也随之增加。因此本规范作了有关操作温度对乙、丙类液体的火灾危险性的影响规定。
四、区域规划与工厂总体布置
本章包括如下内容：区域规划、工厂总平面布置、厂内道路、厂
内管线综合。
㈠
区域规划与总体布置中考虑的因素 ⒈
风向、地形标高、平面布置与安全防火的关系。石油化工企业的原料、成品或半成品大多是可燃气体、可燃液体。它们在生产储存运输过程中散发出大量油气，散发油气的单元面积占工厂总面积的70%左右。风对油气的扩散起到了积极的作用。因此在总平面布置中合理地利用风向减少或阻止油气与明火的接触，能够防止并减少火灾的发生。石油化工厂内散发的油气大多比空气重，容易积聚，不易扩散，合理利用风向，防止可燃气体积聚产生爆炸的危险。地形标高对安全防火也有很大影响，工厂内泄露的可燃气体、可燃液体总是由较高的区域流向较低的区域，若标高较低的街区布置有明火或人员集中场所有可能造成严重事故。本章中的第3.1.1条、第3.1.2条、第3.1.3条、第3.2.1条、第3.2.2条、第3.2.3条、第3.2.4条、第3.2.6条、第3.2.7条、第3.4.1条、第3.4.2条、第3.4.3条、第3.5.4条的制定就是考虑这个因素。
⒉
明火与油气源的关系。石油化工厂在生产和储存过程中，当散发的可燃气体浓度达到爆炸极限时遇明火即发生爆炸。因此本章的部分条文的制定和部分防火间距的确定，应考虑这些气体可能达到的最大距离，使达到爆炸极限的可燃气体与火源相遇机率降至最低。即将着火的机率降至最低。本章中第3.1.4条、第3.1.6条、第3.2.7条、第3.2.8条、第3.4.4条、第3.4.6条的制定就是考虑这个因素。
⒊
减少火灾蔓延。尽管我们在设计中采用了很多预防性措施，
但是仍然会有火灾事故的发生。一旦发生了火灾，应尽量阻止火灾的蔓延，将火灾蔓延的机率降至最低以避免一个小的灾害逐步升级为一个大的灾害。本章中部分条文和部分防火间距的制定就是考虑了这个因素。见第3.2.10条、第3.2.11条、第3.2.11A条、第3.4.5条、第3.4.8条。
⒋
重要设施重点保护。所谓重点设施有两个主要标志①发生火灾可能影响全厂生产②发生火灾可能造成重大人员伤亡。这类设施均应重点保护。即使该设施火灾危险性较小。也需远离火灾危险性较大的场所，以确保其安全。
⒌
为扑救火灾创造条件。一旦着了火，为了将火灾造成的损失降至最小，想方设法扑救。扑救火灾除了应有的设备和消防人员外，在工厂平面规划中应考虑消防场地和消防道路的设置。本章的部分条文的制定就是要为扑救火灾创造有利的条件。见第3.3.1条、第3.3.2条、第3.3.5条、第3.3.6条、第3.3.7条、第3.5.1条、第3.5.6条。
由上述所考虑的因素可以看出，“1”属预防措施，“2”属隔离措施，“
3、4”属控制措施，“5”属扑救措施。区域规划和总体布置一章仍然突出了预防——隔离——控制——扑救这个总体思路。
㈡
防火分区的三个层次： ⒈
装置(单元)内部的设备或设施 ⒉
装置(单元)之间 ⒊
工厂区域布置
装置(单元)内的设备布置应执行装置(单元)布置的防火要求，
即将火灾影响控制在着火设备而减少对装置内相邻的设备或设施的影响。装置与装置的布置应执行工厂总平面布置的防火要求，即将火灾影响控制在装置内而不影响相邻的装置(单元)。工厂在区域中的位置应执行区域总体规划的防火要求，即将火灾控制在工厂厂区围墙内而不影响相邻的工厂或设施。
防火层次的划分所考虑的因素主要有生产管理、资产所属、同开同停(相互影响)、集中布置等因素。
不同的防火层次执行不同的防火间距。装置(单元)内部的设备或设施执行第
四、
五、六章内规定的防火间距;装置(单元)之间执行第三章第二节规定的防火间距;厂区与外部设施执行第三章第一节规定的防火间距。这里需要指出的是联合装置视同一个装置，其平面布置按装置内的防火间距执行。在一些工厂的改扩建中，由于用地面积比较紧张，人为地将新建与已建装置围成一个联合装置或将全厂性的公用工程围到装置内，从而执行装置内的防火间距。这显然是不合适的。联合装置最基本的条件是同开同停直接进料和集中布置。当然装置是不是进行联合还应该考虑其他一些因素如：生产流程——工艺过程相关、物料往返密切;检修力量;环境保护;工厂运输、分期建设。
㈢
重要条文的解释
⒈
第3.1.6条：“公路和地区架空电力线路严禁穿越生产区。区域排洪沟不宜通过厂区。”公路系指国家、地区、城市以及除厂内道路以外的公用道路，这些公路均有公共车辆通行甚至工厂专用的厂外
道路，也会有厂外的汽车、拖拉机、马车等通行。这些车辆难免会有火花，而生产区又是油气散发场所，必然会给防火、安全管理、保卫工作带来很大困难。
地区架空电力线路电压等级一般为35KV以上，若穿越生产区一旦发生倒杆、断线或导线打火等意外事故，便有可能引燃泄漏的可燃气体。反之，生产区一旦发生火灾或爆炸事故，对架空电力线也构成威胁。 建在山区的石油化工企业，由于受地形限制，区域性的排洪沟往往可能通过厂区，甚至贯穿生产区。若发生事故，可燃气体和液体流入排洪沟内，一旦遇明火即可能被引燃，燃烧的水面顺流而下，必对下游的邻近设施带来威胁。例如，某厂的排洪沟因沟内积聚大量油气，遇检修明火而燃烧，致使200多m的排洪沟起火。所以在条件允许时，应尽量使排洪沟避开厂区，若确有困难也可穿越。但建议最好采用暗沟、暗管。
⒉
第3.1.7条：“石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不小于表3.1.7的规定”这里需说明几个问题。
⑴
关于“甲、乙类工艺装置或设施” ① 对于工艺装置的火灾危险性分类在附录五中有明确规定，而对其它设施的火灾危险性分类的划分没有明确规定，怎么分类呢?一般可根据设施内储存、加工或运输物料的火灾危险性划分，划分标准按第二章的规定执行。 ② 对于丙类工艺装置或设施的防火间距可按甲、乙类工艺装置
或设施的防火间距减少25%。无火灾危险性的设施的防火间距按其他有关的国家标准执行如《建筑设计防火规范》。 ③ 甲、乙类工艺装置或设施与相邻工厂或设施的防火间距，不按装置或设施内设备或建构筑物的火灾危险性类别来确定，而是按整套装置或设施的火灾危险性类别来确定。按装置的火灾危险性类别确定防火间距有两处：一是与相邻工厂或设施(对外)，二是在工厂总平面布置的方案或总体设计阶段。因为此时装置的平面布置尚未确定，无法按装置的设备或建构筑物的火灾危险性类别来确定。
⑵
关于“可能携带可燃液体的高架火炬” 高架火炬的防火间距分为两种：一种是可能携带可燃性液体的火炬。据调查，火炬火雨洒落范围约为60m至90m，由于是针对厂外设施，防火间距扩大了。第二种是不携带可燃液体的火炬。其防火间距一般根据人或设备允许的最大辐射热强度计算确定。经辐射热计算确定的防火间距要小一点。
⑶
关于“居住区、公共福利设施及村庄”
这些设施都是人员集中的场所为了确保人身安全和减少与石油化工企业相互间的影响，规定了较大的防火间距，其中液化烃罐组至居住区、公共福利设施及村庄的防火间距采用了《建规》的规定。这里需要指出的是“居住区、村庄”难以给出一个规模。在执行过程中，需要具体情况具体分析，要进行经济比较。一般对于规模大的居住区，搬迁费用较大，工程项目的场址需躲开它。对于零散的住户，即便难以作为居住区看待，但人命关天，还是搬迁为好。
⑷
关于“至相邻工厂”
由于相邻工厂围墙内的规划与实施不可预见，故防火间距的计算从石油化工企业内距相邻工厂最近的设备、建构筑物起至相邻工厂围墙止。
⑸
还应值得注意的是：当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行。
⒊
第3.2.7条：全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。 全厂性高架火炬有的在事故排放时可能产生火雨，且燃烧过程中，还会产生大量的热、烟雾、噪声和有害气体。尤其在风的作用下，如吹向生产区，对生产区的安全有很大威胁。为了安全生产，布置时应选择火炬对生产区影响较小的地段，故规定全厂性高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。
这里需要指出的是，高架火炬与生产区的位置关系和明火与生产区的位置关系刚好相反。明火宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。 明火是指室内外有外露火焰、炽热表面或有飞火的烟囱及室外的砂轮、电焊(割)、非防爆的电气开关等固定地点。由此可以看出明火有两个意思：一是地面固定火源;二是正常生产情况下产生的明火。火炬是高火源，而且火焰长度较长(一般为火炬筒直径的120倍)火焰的倾斜方向是随风向而变化的，同时落火雨的方向也易随风向而变
化。
图1使按地面明火处理，火炬位于生产区全年最小频率风向的下风侧，火炬向油气方向吹，火焰向油气源倾斜火雨也向油气源方向飘荡，尽管散发的油气距火炬更远，但散发油气的地点是固定不变的。因而，火焰的辐射热以及火雨飘荡地点均对油气源有较大威胁，对防火极为不利。 图2将火炬布置在生产区全年最小频率风向的上风侧，火焰向远离油气源方向倾斜，飘落火雨的地点也远离油气源，减少了火焰辐射热及火雨对油气源的威胁。从泄露油气扩散来看，虽然油气扩散向火炬方向，但因与火炬距离较大(90m)，而且油气扩散至20、30m，其浓度已低于爆炸极限浓度，即使与火星接触也不会引燃。
⒋
第3.2.11条：石油化工企业总平面布置的防火间距，除另有
规定外，不应小于表3.2.11的规定。
在执行本表时需注意以下几个问题：
⑴
表内防火间距只适用于工厂内工艺装置或设施之间，工艺装置或设施内平面布置不按此表执行。
⑵
工艺装置或设施之间的防火间距，无论相互间有无围墙，均以装置或设施相邻最近设备或建构筑物作为起止点。
⑶
装置之间的防火间距按装置内的设备、生产厂房或库房的火灾危险性类别来确定。不按装置的火灾危险性类别确定。设备的火灾危险性按储存、加工物料的火灾危险性划分，划分标准按第二章的规定执行。对于建筑物(生产厂房或库房)的火灾危险性类别的划分按《建筑设计防火规范》的规定执行。 ⑷
装置之间的防火间距本规范分为三类①一般装置之间的防火间距执行表中数据。②当一个装置的成品直接进入另一个装置时两个装置的防火间距可减少，但不应小于15m，丙类之间不应小于10m。③联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按本规范4.2.1条有关规定执行。
⑸
与液化烃、可燃气体或可燃液体罐组的防火间距均以相邻最大单罐容积确定。因本规范只考虑单罐着火情况，而火灾影响范围取决于单罐容积大小，大者影响范围大，小者影响范围小。 ⑹
与码头装卸设施的防火间距均以相邻最近的装卸油臂或油轮停靠的泊位确定。 ⑺
与液化烃或可燃液体铁路装卸设施的防火间距，均以相邻最
近的铁路装卸线(中心线)、泵房或零位罐等确定。 ⑻
与液化烃或可燃液体汽车装卸站的防火间距，无论相互间有无围墙，今以相邻最近的装卸鹤管、泵房或计量罐等确定。 ⑼
与高架火炬的防火间距，即使火炬筒附近设有分夜罐等，均以火炬筒中心确定。火炬之间无防火间距要求，但应考虑辐射热、检修、风向、火焰长度等因素合理布置。 ⑽
关于与污水处理场的防火间距：①与无盖隔油池的防火间距按本表中规定执行。②与加盖隔油池且设有半固定式灭火蒸汽系统时，其防火间距可减少25%。③与污油罐的防火间距可减少25%。④与污油泵(或泵房)的防火间距可减少50%。⑤与污水处理场中其他无油气散发或无明火的设备或构筑物防火距离不限。之所以这样规定，是因为污水处理场是由许多单体组成的，如隔油池、浮选池、生化池、污油罐、污油泵、鼓风机、加药间、变配电间等，而各单体的火灾危险性差异很大。若按最危险的单体规定其防火间距，对与火灾危险性很低的单体相邻时，防火间距显然太大，必然浪费土地。 (11)凡是用于运输原料或产品的厂内道路，均要求防火间距，对于其他的仅供维修或消防的道路，没有防火间距要求。但执行本条时，还应注意原料及产品运输道路应布置在装置或其他设施的火灾爆炸危险区域之外。 ⒌
第3.2.11A条：采取以下防火措施时，防火间距可在表3.2.11规定的基础上适当减少
⑴
当甲B、乙类液体铁路装卸采用密闭装卸时，装卸设施的防
火间距可减少25%，但不应小于10m。主要理由是铁路密闭装卸时，装车口封闭。在装车时，罐车内蒸发的油气通过管道引入回收系统，就地散发的油气很少。但装完车摘掉鹤管时可能有少量残留液体洒落，故其防火间距按表中规定减少25%。但为什么不应小于10m呢?主要根据少量可燃液体泄漏扩散能达到爆炸极限范围的距离大约为10m。
⑵
当液化烃汽车装卸采取能防止液化烃就地排放的措施时，装卸设施的防火间距可减少25%。但不应小于10m。主要根据是近年来，液化烃装完车摘掉连接软管时，就地散发的油气常常引起火灾事故。为了防止液化烃的就地排放，增加防火安全性采取了以下措施：①利用氮气将软管内液化烃扫入罐车，关闭阀门，再摘掉连接软管。②采用两端设有阀门的连接软管装车，装完车后，先将两端阀门关闭，再摘掉连接软管。
⑶
当固定顶可燃液体储罐采用氮气密封时，其防火间距可按浮顶罐处理。固定顶可燃液体储罐的罐顶均设有呼吸阀或通气管，当进油或气温升高时罐内压力增高，蒸发的油气可通过呼吸阀或通气管排向大气。当出油或气温降低时，罐内压力减小，空气可通过呼吸阀或通气管进入罐内。储罐内上部存在的油气空间可能会产生爆炸性混合气体，一旦与火源接触，则可能引起火灾爆炸事故。当在固定顶储罐内充入氮气时，则避免了油气与空气的接触与混合，与浮顶或内浮顶罐作用相似。因此采用氮气密封的可燃液体固定顶罐的防火间距可按浮顶罐处理。
⑷
在加热炉等明火设备周围，若设有可燃气体浓度报警与蒸汽幕联锁设施时，其防火距离可减少25%。这是一个预防措施。可燃气体一旦泄漏达到一定浓度便报警，可提醒操作人员立即处理，即使处理的不及时，可燃气体浓度达到允许上限时，也可通过联锁打开明火设备周围的蒸汽幕，阻止可燃气体与明火接触，防止火灾事故的发生。因此防火间距可适当减少。 ⒌
第3.3.5条：工艺装置区、液化烃储罐区应设环行消防车道。可燃液体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环行消防车道;当受地形条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防道路的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m。这条规定包括三层意思①对工艺装置区和液化烃罐区应设环行消防车道。因为工艺装置的火灾几率比较高约占火灾次数的69%，是消防保护的重点。液化烃储罐火灾几率虽然低，但一旦起火扑救较困难，也是重点消防区域。环行消防车道便于消防车从不同方向迅速接近火场，并有利于消防车的调度。②对可燃液体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区在受地形限制时，可不设环行消防道。因为可燃液体储罐的火灾危险性比液化烃储罐低，且经常布置在山丘地区，地形条件复杂，若强求设环行消防车道，土石方工程量可能很大，极为不经济。可燃液体装卸区和化学品仓库，着火几率低且扑救也比较容易。③消防道路的路面宽度不应小于6m，转弯半径不宜小于12m。由于大型消防车的引进和使用，仅支撑腿放下，其宽度就大于4m，而郊区型6m宽的道路路面只有4m，不能满足大型消防车的
使用要求。转弯半径的加大也为消防车的行驶创造了更好的条件。大多数车辆的高度不超过4m，因此净空不应低于5m。 ⒍
第3.3.6条：液化烃、可燃液体的罐区内的储罐与消防车道的距离，应符合下列规定：
⑴
任何储罐的中心至不同方向的两条消防车道的距离，均不应大于120m; ⑵
当仅一侧有消防车道时，车道至任何储罐中心不应大于80m。
储罐的着火几率较低，仅占火灾次数的10%，而引燃邻罐的几率更低，仅占储罐火灾比例9%。因此对于罐区火灾仅考虑一个储罐着火。一个储罐着火，其辐射热会对邻罐构成威胁。在对着火罐扑救时，应对邻罐进行喷水冷却保护。水带连接的最大长度一般为180m。水枪需有10m机动水带，水带铺设系数为0.9，故消火栓至灭火地点不宜超过153m。据工厂消防等有关人员建议，以不超过120m为宜。故规定从任何储罐中心至不同方向道路的距离不应超过120m。当只有一侧有道路时，为了满足消防水量的要求，需有较多消火栓，因此规定任何储罐中心至道路不应大于80m。 但是最近出现了一些新的情况，工厂的规模越来越大，部分工厂的规模向2000万吨发展，而且沿海工厂以炼外油为主，原油远洋运输进厂，原油的储存天数超过30天，原油罐区的储量100多万甚至200万m3。这么大的储量，采用小罐储存，必然占地大投资高，因此可能采用10万m3以上罐储存。本规范第5.2.5条规定：浮顶、内浮
顶罐组的总容积不应大于600000m3。若采用10万m3的罐单排布置，需要600m长的场地。原油罐经常在山丘地区布置，非常难找到600m长的场地。若采用双排布置，则难以符合任何储罐中心至不同方向的两条消防车道的距离均不应大于120m的规定。因此在本规范修订之前，正常情况下应满足本条文的规定。遇到上述大型原油罐的布置也应该满足下列要求①大型油罐组周围应设环行消防车道。②任何储罐至少有一条消防车道距其中心距离，不应大于80m。
五、 工艺装置
本章包括如下内容：一般规定、装置内布置、工艺管道、泄压排放、耐火保护和其他要求。本次着重介绍装置内布置及耐火保护两部分。
㈠
装置内布置
本节主要内容是两部分。一是设备，建筑物的布置，包括防火间距及有关规定;二是通道的设置，包括消防通道和疏散通道。
在介绍条文前，先介绍几个名词。
燃烧 是指可氧化物质与氧化剂(通常是空气中的氧气)的急速反应过程。过程产生热量，通常产生火焰。
火灾 燃烧过程失去控制，并造成资产或人身伤亡者称为火灾。 爆炸 通常是指物体体积急剧膨大，使周围气压发生强烈变化，并产生巨大的声响，叫爆炸。爆炸可以是物理过程引起的，如超温超压引起的设备的爆炸;爆炸也可以是化学过程引起的，如激烈氧化反应、爆聚、分解引起的蒸汽云爆炸等。这里，主要针对激烈氧化反应
引起的爆炸。按API RP 2001其定义为：火焰以超音速传播称之为爆炸。
火灾危险环境 指“存在火灾危险物质以致有火灾危险的区域”。具体指生产、加工、处理、转运和贮存过程中，出现或可能出现闪点高于环境温度的可燃液体;在物料操作温度高于可燃液体闪点的情况下，有可能泄漏但不能形成爆炸性气体混合物的可燃液体;不可能形成爆炸性粉尘混合物的悬浮状、堆积状可燃粉尘或可燃纤维的及其它固体可燃物质的环境。
爆炸危险环境 指“爆炸性混合物出现或可能出现的数量足以要求对电气设备的结构、安装和使用采取预防措施的区域。”具体如生产、加工、处理、转运和贮存过程中，出现或可能出现易燃气体、易燃液体的蒸汽或薄雾等易燃物质与空气混合形成爆炸性气体混合物;闪点低于或等于环境温度的可燃液体的蒸汽或薄雾，与空气混合形成爆炸性气体混合物;在操作温度高于可燃液体闪点情况下，可燃液体有可能泄漏，其蒸汽与空气混合形成爆炸性气体混合物;以及出现或可能出现可燃性导电粉尘混合物的环境。
释放源 指可释放出能引起火灾或爆炸性混合物所在设备或厂房称释放源。(GB50058)
引燃能 可燃气体、蒸汽、粉尘或多相混合物的引燃敏感性的一种衡量指标。(NFPA68)
最低引燃能 在火灾爆炸危险环境的某一点上，释放出一个能引起火焰由该点向外不确定传播的最小能量。
引燃源 能释放出能量，且能引燃气体、蒸汽、粉尘或多相混合物的地点(或设备)称为引燃源。
火焰、电弧和火花、热表面、摩擦火花、自燃都属引燃源。 气体物质的典型最低引燃能小于1mJ,粉尘类物质的最低引燃能一般小于100mJ，氢气或乙炔约1/2mJ的电弧或火花就能引燃。
众所周知，发生火灾爆炸事故的要素是：存在火灾爆炸危险环境，同时存在引燃源。两者缺一不可，《炼油厂防火》(API RP2001)中有“燃烧始自引燃源”的说法，这对石油化工装置而言，是确切的，因为装置内火灾爆炸危险环境可说是随时都存在的。
⒈ 第4.2.1条设备、建筑物平面布置的防火间距。
通过前面介绍，很清楚防火间距是指的释放源和引燃源以及释放 源间防止相互影响所需要的安全距离。
《石油炼制和石油化工厂防火实践》(API 2218号文件)指出：“处理不可燃流体的设备都应算做没有潜在火灾危险的设备”虽然火灾期间这类设备的完整性可能受到损害，甚至严重破坏，也不作为防火间距讨论的对象。
管道作为特种设备(压力管道安全管理与监察规定)虽然在生产、生活中使用的可能引起燃烧、爆炸和中毒等危险，管道(不论管内输送是何类物质)同样都算作没有潜在火灾等危险性的设备。也不作为防火间距讨论对象，这对作装置布置设计的人是理解的。
⑴
按照释放源和引燃源的概念，本章将装置内各种释放源和引燃源归纳如下：
释放源
可燃气体压缩机或其厂房、装置储罐、其它介质温度低于自然点的设备或其厂房。
引燃源
明火设备、控制室、变配电室、化验及维修间、行政办公建筑物、介质温度等于或高于自然点的设备。
⑵
关于设备建筑物的防火间距，世界上总的有两种作法：一是由政府颁布法令或标准，强制执行，日本、苏联和我国就属这一类型。二是由工程公司根据自己经验编制的标准确定，由业主确认或根据业主要求进行资产损失和生产工日损失评估确定，欧美现在很推崇这种作法。
2000年1月30日朱熔基总理签发《建设工程质量管理条例》规定“勘察、设计单位必须按照工程建设强制性标准进行勘察、设计。”
⑶
防火间距的确定主要取决于设备(或厂房)可能释放出的介质危险性(详见第二章的规定)、设施的重要性以及与有关规范协调。
具体的防火间距，则主要来自实践经验、有关实验和实地测定数据确定。有如：
装置内火灾的影响范围10m。API炼厂防火实践资料认为：“经常使用的火灾直接作用区域，是一个从液态物料源算起，水平方向20至30ft(6~9m)、垂直方向为30至40ft(9~12m)的范围。”
可燃气体和蒸汽扩散范围
正常操作时，甲、乙A类工艺设备周围3m左右; 液化烃类介质泄漏后，扩散范围一般在10m至30m。
甲B、乙A类液体汇漏后，其蒸汽可扩散到10m至15m范围;
介质温度等于或高于其闪点的乙B、丙类液体汇漏后，其蒸汽扩 散范围，一般不超过10m;
氢气水平扩散距离一般也在10m范围内;
汽油风洞实验，它向下风侧扩散距离为12m(英国石油化工防火规范的报告);
爆炸危险场所的范围为15m(GB50058), 严格说应补充为15m及15m至30m以内距地面0.6m以下范围(附加Ⅱ区)。
应予说明的是，上述扩散距离，均指能形成爆炸性混合气体的条件，另外，工艺设备、贮罐、大型管道的毁坏性事故造成的泄漏不在其列;严重的操作失误和管理不善造成的泄漏，也不在其列(如1984年元旦，某厂催化裂化车间的爆炸火灾，是泄漏的液体丙烷扩散到相距的162m的炉201遇明火引起的)。
防火间距，除参考了上述经验数据外，还参照了《炼油化工企业设计防火规范》(YHS01-78)和国外大量资料(见原条文说明七)，
⑷
装置内防火间距分为三类
①
明火(加热炉、热表面)与释放源(油气源)。
②
装置内重点保护设施(同时也是产生火花处)与释放源之间
—— 保护主要设施。
③
设备之间、设备与建筑物之间——防止蔓延和相互影响。 ⒉
可靠近布置的条件。见第4.2.2条、第4.2.3条、第4.2.5 条、第4.2.6条、第4.2.7条、第4.2.8条。
⑴
为防止结焦、堵塞、控制温降、压降，避免发生副反应等有
工艺要求的相关设备可靠近布置。
例：常减压装置的减压蒸馏塔与减压炉之间;
催化裂化装置反应器与再生器及辅助燃烧室之间; 加氢裂化、加氢精制的反应器与原料加热炉之间;
硫磺回收装置的燃烧炉与相关设备之间。
⑵
与主体设备密切相关的设备可靠近布置 例：压缩机附属设备级间冷却器、分液罐等; 分馏塔与塔顶冷却器。
⑶
加热炉的附属设备燃料气分液罐与加热炉可靠近布置，但又存在火灾危险，因此规定了6m最小间距。
⑷
可燃气体、可燃液体的在线分析仪表间，如采用防爆型仪表或采用非防爆型仪表但分析仪表间采用正压通风，其与危险设备的间距不限。
⒊
明火加热炉的布置。见第4.2.14条、第4.2.15条
⑴
明火加热炉是燃烧三要素点火源，装置内的一些火灾爆炸事 故有不少与加热炉有关。
⑵
宜集中布置在装置的边缘，且位于危险设备全年最小频率风向的下风侧。
⑶
明火加热炉与液化烃设备的防火间距为22.5m，但在两者之间设非燃烧材料实体墙时，可小于22.5m，但不得小于15m，墙高不宜小于3m，距炉不宜大于5m，两设施间折线距离不小于22.5m。同样甲A类设备或甲类气体压缩机房朝向加热炉一侧为实体墙时，其
间距也可小于22.5m，但不得小于15m。
⑷
加热炉或其它明火设备周围若设有可燃气体浓度报警与蒸汽幕联锁的设施时，其防火间距减少25%。第3.2.11A五款(仅用于改造项目)
⒋
建筑物内可燃液体、可燃气体设备的布置。见第4.2.16条、第4.2.17条、第4.2.18条。 可燃液体、可燃气体设备应尽量露天或半露天布置，当必须室内布置时，应按如下原则： ⑴
当同一房间布置有不同火灾危险类别设备时，应按其中火灾危险类别最高的设备确定，危险性大的设备所占面积小于5%，且发生事故时不足以蔓延，或采取防火措施防止蔓延时，可按危险类别较低的确定。 ⑵
当同一建筑物布置有不同火灾危险类别的房间时，为减少相互影响，中间隔墙应为防火墙。 ⑶
同一建筑物内应将人员集中的房间布置在火灾危险性较小的一端。 ⒌
装置控制室、变配电室、化验室、车间办公室、生活间的布置。见第4.2.13条、第4.2.19条、第4.2.20条、第4.2.21条、第4.2.22条、第4.2.23条。 ⑴
当受地形限制时应将上述房间布置在较高的地平面上，中间储罐布置在较低地面。 ⑵
应布置在装置一侧，并位于爆炸危险范围之外，位于甲类设
备全年最小频率风向的下风侧。 ⑶
控制室、配电室布置的具体要求。见第4.2.21条
①
宜布置在建筑物底层，若生产需要或受条件限制时，可布置
在第二层或更高层。
②
可能散发比空气重的可燃气体装置内，室内地面应至少比室
外地平面高0.6m。
③
控制室朝向具有火灾危险性设备侧外墙，应为无门窗，洞口
非燃烧材料实体墙。
④
控制室或化验室内，不得安装可燃介质在线一次分析仪表。
当布置在相邻房间时，中间隔墙应为防火墙。
⑷
两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室距甲、乙类或 明火设备不应小于25m，距丙类不应小于15m。
⒍
联合装置的布置。见第4.2.9条
⑴
组成联合装置的必要条件是“同开同停”，即由两个以上独立装置集中紧凑布置，装置间直接进料，无供大修设置的中间原料罐，其开工、停工检修同步。 ⑵
联合装置中各装置视同一装置、设备、建筑物的防火间距按表4.2.1执行。 ⑶
改、扩建项目增加设备，装置之间防火间距不能满足表3.2.11时，硬性把无关的几个装置组成联合装置是不允许的。
⒎
装置储罐。见第4.2.28条
⑴
定义——生产过程中不直接参加工艺过程，但又需要紧靠装
置设置的某些原料或成品等储罐。
⑵
功能
①
仅为装置的平衡生产而设的原料储罐。
②
为满足产品质量检测(合格送入全厂成品罐，不合格回炼)
所设成品罐。
③
为满足装置开工一次投入专用可燃液体物料而设储罐，停工检修时，该物料又需退回到储罐内。
⑶
装置储罐按其不同介质、储存的总容量不同分为三档分别处理。
⒏
压缩机泵的布置(共同点)。见第4.2.24条、第4.2.25条。
⑴
可燃气体压缩机宜布置在敞开式厂房内，液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。 ⑵
如果厂房布置不宜设地沟或地坑，应有防止可燃气体积聚措施。 ⑶
压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类设备，自用高位油箱除外。液化烃泵房、等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类缓冲罐等容器。
⒐
装置内消防道路。见第4.2.11条、第4.2.12条。
⑴
API 2001《炼油厂防火》指出“新装置应当如此布置，即如果发生火灾或爆炸，使人员受影响的可能性降到最小，另外布置应当考虑消防通道和防止装置内火灾蔓延的区域隔离带，以及对相邻设施的可能影响。”“分隔区块的道路可以作为很好的防火隔离带，并且易
于消防设备的移动和操作。” ⑵
规范规定装置内部应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区即防火分区。 ⑶
装置内应设贯通式道路，与装置外消防道路形成环形道路，当装置宽度小于或等于60m时，且装置外两侧有道路时可不设。 ⑷
道路宽应不小于4m，路面上净高应不小于4.5m，道路转弯内回转半径不小于9m。
⒑
安全疏散。见第4.2.31条、第4.2.32条。 ⑴
建筑物安全疏散门应向外开启，不应少于2个，但面积小于60m2，乙B、丙类房间可1个。 ⑵
危险设备、设施的平台应设置不少于2个通往地面的梯子，作为安全疏散通道。 ⑶
相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。
㈡
泄压排放
装置内火炬
前提是不携带可燃液体
考虑火焰辐射热对人和设备的影响 要有可靠的点火设施 控制火炬四周可燃气体的排放 据调查，引进的兰化砂子炉裂解制乙烯，上海金山的乙醛，辽化的悬浮法聚乙烯装置内设有火炬。所以只要满足四项要求是可行的。我们自行设计的装置之所以没上：一是放空量大，二是无法解决瞬间
泄放气液夹带的分离问题。
《石油化工企业燃料气和可行性气体排放系统设计规范》(SH3009)附录四中关于热辐射强度(不含阳光)的允许值规定如下：
⒈
操作人员需连续暴露的任意地点，取1.5KW/㎡。
⒉
无防护设施，但有适当的防护衣着并需停留几分钟的地点，取4.5KW/㎡。
⒊
在火炬底部地面工作，必须几秒钟内撤离现场的地点，取9KW/㎡。
㈢
耐火保护(第五节)
本节就承重金属结构的耐火保护要求和范围作出了规定。 装置区内火灾事故频率高，而且烃类火焰的特点是短短几分钟就能达到2000℉(1093℃)的高温。资料表明，碳钢在550℃时，其屈服限将降到常温情况的一半左右。因此对火灾危险环境区承重金属结构进行耐火保护是完全必要的，以使其在一定时间内维持必要的强度，争取更多的时间处理和扑救火灾，减少损失，避免灾害范围扩大和下次灾害的发生。
第4.5.1条
规定了应进行耐火保护的设施。
⒈
单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承 重金属构架、支架、裙座。这和国外某些公司标准比较，≥5m3的数字是比较苛刻的，凯洛格公司设计标准Fire Protection规定是操作重量为50000磅(~22500公斤)及以上的设备，但另方面，凯洛格标
准又比本标准高，他是不论什么介质，只要是在火灾危险区内的都应进行耐火保护。本标准只局限于甲、乙A类设备。本次修改虽然增加了重量等于或大于25吨且高径比等于或大于8的非可燃介质设备承重钢结构的耐火保护，但对介质温度低于自燃点的乙B类和丙类介质设备承重结构却没有要求似不妥。因为他们既是有火灾危险的设备，又处于火灾危险环境，希望能全面修订中解决。
⒉
关于主管桥
管桥是装置管道的主要支撑结构，虽然按API的观点“管道，不论管内输送的是何类介质都应算做没有潜在火灾危险的设备”，凯洛格公司规定也明确“不应将管道认为是可燃介质设备”。但是API的炼油厂防火实践和凯洛格的标准对火灾危险区内的钢结构主管桥还是采取了耐火保护措施。道理很简单，主管桥上管带，联系着众多的过程设备，管带失去支撑，不只自身可能遭受破坏，也可能导致与它相连的设备或设备接管处密封的破坏，引发更大的火灾。
第4.5.2条
耐火保护的具体要求 承重钢框架，分单层和多层两类。 单层的梁和柱。
多层的又根据楼板结构有所区别，采用箅子板者地面以上10m范围的梁柱要保护。采用封闭式楼板者是另一种情况。
楼板是封闭的时候，不能只是该层楼板面以上的梁柱保护，而以下的不要保护。
实际上，各公司对装置内钢结构的耐火保护范围并不完全一样，
这很难用一条什么理由去解释，主要看业主如何看待安全与经济问题和对火灾几率的估计。
第4.5.3条
强调涂有耐火保护层的构件的耐火极限不应低于1.5 小时，耐火层材料要能适用烃类火灾升温快的特点。
耐火层材料，传统的耐热混凝土除显粗笨、施工麻烦外，实用性 还是不错的，近些年，新上市的耐火涂料品类繁多，选用时应注意以下几点：
⒈
耐火材料对烃类火灾的耐火性能(阻火小时数); ⒉
对金属结构不能有腐蚀性; ⒊
对金属结构的粘附强度及耐久性; ⒋
施工应用的难易程度; ⒌
耐候性。
六、 储运设施(重要条文解释) 本章包括如下内容：一般规定可燃液体地上储罐，液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐，可燃液体、液化烃的装卸设施，灌装站，火炬系统，泵和压缩机，全厂性工艺及热力管道，厂内仓库。 ⒈
第5.2.5条
增加罐组的总容积。固定顶储罐罐组的总容积未变。浮顶及内浮顶储罐罐组的总容积由不应大于20×104m3增大到不应大于60×104m3。这是由于石化企业加工规模增大，进口原油由远洋轮运至沿海各地，需要建造大容积的浮顶油罐。10×104m3储罐已建造了若干台。储运自动控制水平提高及消防设备更新对增大罐组总容积已是客观上要求。
⒉
第5.2.6条
规定罐组内储罐个数。原规定仅限制罐组内储罐的个数为12个，单罐容积均小于1000m3及丙B类液体储罐的个数不受此限。近年来单罐容积向大型发展，单罐容积不同时其罐组内储罐个数也不同。
一个罐组内储罐个数越多，发生火灾的几率就会越大。为了控制火灾范围和火灾损失，对罐组内储罐个数按容积不同有一个数量限制。修订条文时修订为“罐组内单罐容积等于或大于10000m3的储罐个数不应多于12个;单罐容积小于10000m3的储罐个数不应多于16个;但单罐容积均小于1000m3储罐，以及丙B类液体储罐的个数不受此限。 一个罐组内所有的储罐单罐容积均小于1000m3时，罐组内的储罐个数可以不限，若其中一台储罐单罐容积超过1000m3时也不能按此规定。
丙B类液体储罐的个数不受此限。因为丙B类液体闪点高于120℃，火灾危险性相对低些。需要提醒的一点是若油品操作温度高于其闪点时，其火灾危险性类别应按第2.0.2条三款执行。
⒊
第5.2.7条
储罐占地大、管道长，故在保证安全前提下间距尽可能小，以节约占地和投资，储罐的间距根据下列因素确定： ⑴
储罐着火几率。根据过去油罐火灾统计资料，1982年2月调查统计油罐年火灾几率0.448‰。多数火灾事故是在操作中不遵守安全规定或违反操作规定所造成的。 ⑵
储罐起火后，是否引燃相邻储罐爆炸起火，是由该罐破裂和
液体溢出或淌出情况而定的。如果火灾中储罐顶盖掀开，但罐体完好，且可燃液体未流出罐外，则一般不会引燃邻罐。实践证明，只要有冷却保护，因辐射热而烤爆或引燃邻罐的可能性不大。 ⑶
消防操作要求：考虑对着火罐的扑救和对着火罐或邻罐的冷却保护等消防操作场地要求，不能将相邻罐靠得很近。 ⑷
0.4~0.6D的罐间距要求在国内石化企业已执行多年，证明是安全经济的。 ⑸
储罐类型。浮顶罐内几乎不存在油空间，散发出的可燃气体很少，火灾几率小。所以浮顶罐的防火间距可比固定顶罐适当缩小。 ⑹
取消“不宜大于20m”，其理由是单罐向大容积发展，浮顶罐已有10万m
3、12.5万m3，固定顶罐已有3万m3，油罐大型化一旦起火扑救困难，对邻罐威胁也大。
⒋
防火堤、隔堤 ⑴
第5.2.10条
罐组应设防火堤，但位于丘陵地区的罐组，可利用地形设事故存液池。地上可燃液体储罐一旦发生爆炸破罐事故，可燃液体便会流到储罐外，若无防火堤，流出的液体即会沿地面漫流。为避免此类事故，控制事故在一定范围内，故规定设防火堤，当有一定地形可以利用也可设置事故存液池。 ⑵
第5.2.11条
防火堤内有效容积是按不同结构储罐发生事故破损可能性确定的。经多年实践证明也是安全可靠的。 ⑶
第5.2.12条
立式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度一半。经多年实践证明也是安全可行的。
⑷
第5.2.13条
相邻罐组防火堤外堤脚线之间，应留有宽度不小于7m的消防空地，必要时也可停放消防车辆。
⑸
第5.2.14条
设防火堤的罐组内按单罐容积不同，控制隔堤内容积或储罐个数。
储罐破裂极为罕见，但冒罐、管道破裂、泄漏难以避免，为了将事故控制在较小的范围，以减少损失，设置隔堤是必要的。
⑹
第5.2.15条
多品种的液体储罐罐组内，应按不同品种液体设置隔堤。
①
甲B、乙A类液体与其它类可燃液体储罐之间; ②
水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间; ③
相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间;
④
助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之
间;
石油化工厂中间罐区和成品罐区内原料、产品品种较多而容积较小，为节省占地、集中管理，故将不同火灾危险性的可燃液体储罐共设在一个防火堤内。为了防止泄漏的水溶性液体、相互接触能起化学反应的液体或腐蚀性液体流入其它储罐附近而发生意外事故，对设置隔堤作出规定。 ⑺
第5.2.16条
防火堤及隔堤的设计做出规定。这次修订对于防火堤高度限制在1.0m至2.2m之间，有利于操作、检修及消防。也与石油库设计规范协调。
㈡
第三节 液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐
⒈
第5.3.1条
液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐，应分组布置，因为管理、操作及消防都有不同的要求。
⒉
第5.3.2条
增加了全冷冻式储罐的内容。 不同储存方式的储罐分别命名为： 压力储罐——全压力式储罐; 低温常压储罐——全冷冻式储罐; 降温降压储罐——半冷冻式储罐。
⑴
罐组内储罐应不超过两排布置，并应设环形通道。单罐容积 增大，提高要求，有利于安全管理。
⑵
全压力式储罐罐组内储罐个数不应多于12台。液化烃泄漏 几率主要取决于储罐个数，与容积大小无关，故限制个数。全冷冻式储罐的个数不宜多于2个。
对全冷冻式储罐个数限制的根据：
《Design and Construction of LPG lnstallations》(APIStd2510 1995 年版) (以下简称APIStd2510)9.3.5.3条规定：“两个具有基本结构相同的储罐可围在一围堤内。在两个储罐间设隔堤，隔堤的高度应比周围的围堤低1ft。围堤内的容积应考虑同一堤内扣除其它容器或储罐占有的容积后，至少为最大储罐容积的100%。”
在金山阵山码头中美合资金地石化有限公司液化气制造厂建造两台50000m3全冷冻式储罐(-43℃)已通过专家论证，上海市公安消防部门认可。上海石化总厂厂内已建造并运行一台全冷冻式储罐。
⑶
罐组内隔堤设置要求，对全压力式储罐罐组是按容积提出不同要求。全冷冻式储罐应每台一个一隔。依据APIStd2510 9.3.5.3条规定。 ⑷
不同储存方式的储罐不得布置在一个罐组。因为不同储存方式储罐结构、生产方式、安全要求不同，出现故障及消除的方法不同，不能布置在一个罐组。
NFPA58(1992年版)中9.3.4条规定“低温液化石油气储罐不能与易燃液体储罐一起安装在封闭的围堤内或与不需低温储存的液化石油气压力储罐安装在一起”。
APIStd2510(1995年版)中9.3.2条规定：“低温LPG储罐不应布置在建筑物内，不应在NFPA30规定的其它易燃或可燃液体储罐流出物防护区域内，或不应在压力储罐的流出物防护区域内。” ⒊
第5.3.3条
液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内，储罐的防火间距不应小于表5.3.3的规定。
⑴
液化烃压力储罐比常压甲B类液体储罐安全，因为罐内为 正压，一般泄漏即使回火燃烧，也只在破口处烧，不会引入罐内，空气也不会进入罐内。例如，某厂液化乙烯卧罐的接管管件不严，漏出的液化乙烯气化后，扩散至加热炉而燃烧并回火在泄漏部位燃烧。经打开放空火炬阀后，虽然燃烧一直持续到罐内乙烯全部烧光为止，但相邻1.5m处的储罐在水喷淋保护下却安全无事。某厂动火检修液化石油气罐安全阀，由于切断阀不严，漏出液化石油气被引燃，火焰2m多高，只在漏口处燃烧，没有引起储罐爆炸。可见：①液化石油
气罐因漏气而着火的火焰并不大;②罐内为正压，空气不能进入，火焰不会窜入罐内而引起爆炸;③对邻罐只要有冷却水保护就不会使事故扩大。故规定：当设有火炬系统时，罐间距为0.5D;在无火炬系统时，罐间距为1D。
⑵
全冷冻式储罐防火间距参照NFPA58(1992年版)第9.3.6条：“若容积大于或等于265m3;其储罐间的间距至少为大罐直径的一半”，APIStd2510 第9.3.1.2条规定：“低温储罐间距取较大罐直径的1/2”，故规定全冷冻式储罐的间距为0.5D。 ⑶
可燃气体干式气柜的防火间距，为了与现行国家标准《建筑设计防火规范》第4.5.2条相协调，亦规定为0.65D。 ⑷
第5.3.7A条
成组布置的全冷冻式液化烃储罐应设防火堤，并应符合下列规定： ①
全冷冻式液化烃储罐至防火堤内堤脚线的距离，应为储罐最高液位高度与防火堤高度之差;防火堤内的有效容积应为一个最大储罐的容积; ②
防火堤应设置人行台阶或梯子;
③
防火堤及隔堤应为非燃烧实体防护结构，能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且不渗漏。
原因如下：
一是APIStd2510 第9.3.5.3条规定：“低温常压储罐应设单独的围堤，围堤内的容积应至少为储罐容积的100%”; 二是APIStd2510 第9.3.5.4条规定围堤最低高度为1.5ft，且应
从堤内测量;当围堤需6ft时，应设置平时和紧急出入围堰的设施;当围堤必须高于12ft或利用围堤限制通风的地方时，应设可对阀门进行一般操作和接近罐顶的设施，而不需要进入围堤。所以堤顶的宽度至少为2ft。
七、含可燃液体的生产污水管道、污水处理场与循环水场 ㈠
含可燃液体的生产污水管道 本节对石油化工企业含有可燃液体的生产污水管道的防火问题作出了原则规定，大体上从4个方面提出要求，归纳为11条。 ⒈
对含有可燃液体的污水、雨水要求作到有组织排放，即都要排放到生产污水系统，且排放方式要求用暗管或暗沟，其目的是减少火灾发生机率，即使着了火，可以大大缩小火灾的蔓延范围。 ⒉
尽量减少生产污水管道中的可燃气体发挥量，如对排放污水温度作出了规定。 ⒊
对从生产污水管道中挥发出的可燃气体作到有组织排放，故对排放管的设置提出了要求。 ⒋
对生产污水管道中水封的设置作出了规定，即对生产污水管道系统进行分隔，防止下水管道一旦着火蔓延到整个系统。
㈡
污水处理场与循环水场 本节作了4条规定，前2条对隔油池的防火提出具体要求，隔油池要设盖板、壁高要有一定的超高，防止操作不稳定液位上升造成浮油外溢;对进出水管道水封设置提出要求。 第3条对污水处理场的布置防火间距作出规定。
第4条对循环水场冷却塔填料、收水器的材料防火提出要求。
八、消防
㈠ 为了有的放矢的设置消防设施，重点部位加强防范，首先对已往石化企业火灾爆炸事故作一分析： ⒈
将炼油厂事故划分三类为火灾爆炸、跑冒油、设备事故，在这些事故中，火灾爆炸事故发生的比例约在50%以上，说明防火是重要关键。
⒉
火灾爆炸事故，按装置、单元发生比例进行分析：工艺生产装置占69%，油罐区占10%，装卸油台占5%，隔油池占3%，说明装置防火是重点，火灾发生频率高;但罐区火灾火势大、损失大，难于扑救，也是防火重点;装置与罐区构成炼油厂防火两大重点。 ⒊
装置火灾分析：甲类装置发生火灾占84%;从着火点分析多发生于液化烃类设备和超过自燃点的高温重油设备;设备之中动设备发生火灾更多些。故从消防角度看这些地点更是重点防护场所。从装置火灾扑救实践分析，用灭火器扑灭的占40%，蒸汽扑灭的占31%，切断油源灭火的占16%，消防车扑救的占13%，这一分析表明，设置供岗位操作人员使用的消防设施是必不可少的。
⒋
油罐区火灾分析：甲类液体罐占70%;从起火原因分析检修动火引起占66.7%，静电引起占12%，超温自燃引起占8.3%，雷击引起占8.3%;油罐火灾将邻罐引燃的占4%。通过上述统计分析，表明甲类液体罐是防火重点，从起火原因分析，对检修动火采取的必要防火措施应给予高度重视。其次是防静电、防雷措施。油罐火灾火势
大，邻罐用水保护一般不会引燃。罐类型的安全度：美国石油化工防火手册对采用储罐类型的安全度作了分析，理想罐为100%，外浮顶罐为85%，内浮顶罐为75%，固定顶罐加氮封为60%，固定顶罐为35%。 ⒌
装卸油台火灾：调查火灾24起，静电引起占50%，电气机车杂散电流占38%，说明装卸油台防火重点在防静电、防电气杂散电流，从灭火方法看及时切断油源后，只在槽车罐口燃烧，采用干粉灭火器或盖上罐盖即可扑灭。 ⒍
隔油池火灾：起火原因多由检修动火焊渣落入池内引燃或管道着火蔓延引起，火势大，油层薄，下部为水用泡沫扑救方法得当才能扑灭。
上面介绍的主要是炼油厂火灾分析，从国外某些资料介绍石油化工厂火灾发生机率并不高于炼油厂，气体加工装置多的石油化工厂，气体爆炸引起的火灾占的比例增高。
㈡
岗位消防设施设置：为岗位操作人员使用，要求操作简单，1~2人可使用，启动快，用于
灭。
㈢
本章的内容分为10个部分 ⒈
对消防站设置提出的要求，消防站即平时所说的消防队，⒈
初期小火迅速扑灭。
⒉
迅速控制大火，使其不造成蔓延，待足够援助到达将其扑主要对消防站的设置位置、车辆配备、火警接受及通讯系统、设施组
成等作出了原则规定，也就是对石油化工企业机动消防设施提出的要求，本次修订装置水平有所提高。 ⒉
对消防给水系统的设置作出了原则规定，主要包括消防水源、消防用水量、消防水泵房、消防水管道及消火栓、消防水炮、水喷淋等，这也是固定消防设施的最基本组成部分，本次修订提高了要求，如消防给水管道系统尽可能设置稳高压系统，增强固定的岗位消防设施的设置，尽快的将初起火灾扑灭或控制不蔓延，如消防水炮设置，一人可操作，保护面积大，为了保证及时出水发挥作用必须有高压水为保证。 ⒊
低倍数泡沫灭火系统，是石油化工企业消防设施中的主要的组成部分，这部分有专门的国家标准《低倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50151-92,《石油化工企业设计防火规范》对这部分只是结合企业的特点对泡沫灭火系统的设置形式、系统控制操作型式作出了补充规定。
⒋
干粉灭火系统，内容不多，只是编制了2条定性规定。 ⒌
蒸汽灭火系统，其性质亦属于灭火保护系统。
⒍
灭火器设置，灭火器是最常用的供岗位操作人员使用的消防设施，亦有专门的国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90,本规范是结合石油化工企业的特点，便于设计、维护，本着实用的原则对灭火器的选型、配置作出了原则补充规定。 ⒎
火灾报警系统，对火灾电话报警、手动报警器的设置提出要求，对自动报警系统设置在国标《火灾自动报警系统设计规范》
GBJ116-98的基础上作出补充规定。 ⒏
液化烃罐区消防，液化烃类火灾不同于可燃液体火灾，在不能切断气源时，使其在受控状态下燃烧是最安全的。消防设置基准是在消防冷却水的保护下控制燃烧，本部分对消防冷却水系统的设置作出了规定。本次修订增加了全冷冻式液化烃储罐(常压冷储罐)消防冷却水设置要求的有关条文。
⒐
装卸油码头消防，本部分是对“企业”的油码头消防设施设置提出了要求，消防保护对象是码头自身安全，而对停靠的船只是提供消防帮助。交通部标准《装卸油码头防火设计规范》消防保护对象包括对停靠的船提供消防保护，两者相比由于保护对象不同，故消防设置基准相差较大。 ⒑
建筑物内消防，本部分为新增内容，结合石化企业特点对控制室、厂房、仓库等在国标《建筑设计防火规范》GB50160-87(2002年版) 的基础上作出的补充规定，在保证安全的基础上，使消防设施方便操作、实用。
石油化工企业设计防火规范
宣贯材料
洛阳石油化工工程公司
第二篇：浅析石油化工企业的防火防爆
【摘要】：作为我国现代化建设的一个支柱产业，石油化工行业对国民经济的发展起着举足轻重的作用。然而石化企业原料和产品大多有毒、易爆、易燃，并且随着石化行业的发展，企业规模越来越大型化，生产过程也复杂化，由此存在的隐患也越来越大。本文从介绍石油化工生产工艺的特点和火灾特点出发，分析了预防石油化工生产火灾的对策，为新时期防控石油化工企业火灾提供了理论依据。 【关键词】：石油化工;火灾;防爆
正文
近年来，我国经济建设中石油化工工业越来越占有了核心地位，石油化工企业规模渐渐壮大，化工产品几乎渗透到社会生活的每一个领域。由于石油化工企业生产过程连续性强，生产工艺复杂，不论是产品还是原料往往都有毒、易爆、易燃，所以有效防控石油化工火灾 发生频率迫在眉睫，这对石化行业消防工作也是一大挑战。防患于未然才能保护人民生命，维社会稳定，减少经济损失，继而有利于构建和谐社会。本文主要谈谈石油化工生产的火灾危险性及其对策。
一、石化生产工艺火灾特点
(一)石化生产工艺特点
以天然气或石油为原料是石油化工最显著的特点，其产品一般有：各种燃料油、有机化工原料、合成纤维、合成树脂、化学制品、合成橡胶等。石油化工产品和原料易爆、易燃，生产中间环节物质往往有毒，并且相当多的生产环节会用到强酸或强碱等强腐蚀性物质(如酸性气碱洗)，一旦发生泄漏会发生严重的后果。由于以石油为原料，石化行业处理的轻烃(如乙烯)闪点低，爆炸下限低，泄漏在环境中遇火星或明火极易发生火灾，同时发生爆炸。炼油厂建筑物的孔洞和沟道较多，生产的工艺操作复杂，高温高压设备多，生产高度连续化、密封化、自动化，操作要求十分严格，容易导致火灾事故。
(二)、石化生产工艺火灾特点
1、造成人员伤亡
除了造成巨大的经济损失外，石油化工生产工艺火灾对社会稳定也会造成大的影响，一旦火灾扑救不及时，伤亡情况可能会进一步恶化。不仅如此，生产工艺过程如果有起火爆炸发生，将威胁所处区域人员的生命安全，致使石化工作人员的日常生产生活安全指数下降。
2、火场温度高，蔓延速度快 与普通建筑火灾的燃烧速度比，石油化工生产工艺的火灾燃烧区的温度一般高500℃以上，且燃烧速度能快一倍多。这样热量和火焰在火灾中迅速传播，很快让着火装置升温，相邻装置及可燃物也快速加热，会造成引燃、爆炸的危险，从而加速火势蔓延。
3、爆炸性火灾多
石油化工生产工艺火灾的最显著特点就是火灾中发生爆炸与爆炸引起火灾，最为常见的是先爆炸后燃烧的火灾。石化生产流程中各个设备相互连通，生产工艺连续性操作强，如果发生爆炸就容易迅速波及旁边的设备，造成连锁性爆炸。
石油化工生产工艺中生产工艺装置多为密闭性压力容器，且生产产物和原料多为易爆易燃化学品，一旦易燃液体挥发形成爆炸性混合气体，或者生产过程中易燃气体泄漏，爆炸就会发生在遇到明火时，进而引起火灾。
4、对立体火灾扑救难度大
建筑孔洞的连通与生产工艺装置布置的立体性是火灾严重的隐患因素。火灾初期，这些方面不易控制。一但火灾发生，建筑孔洞的连通极易使得大量的易燃液体随意流淌，形成立体火灾或者大面积火灾，就不容易扑灭大火。若火势发展迅速并产生了各种有毒物质，火灾严重到猛烈燃烧阶段，更是为扑救工作增加了很大的难度。
二、分析石油化工生产工艺的火灾危险性
石油化工企业大部分分布在农村、市郊，具有分布偏远、消防设施跟不上的特点，已成为石油化工行业发展中不可忽视的问题。所以分析石油化工生产工艺的火灾危险性有一定必要。
(一) 火灾危险性之原料
石油化工生产过程中有火灾爆炸危险特性及相应的理化特性，各种中间体、原料、废弃物和产品等固态、气、液形式存在。根据科学分类标准现有的常用危险化学品分为易燃液体、爆炸品、有毒品、腐蚀品等八种。在石油化工生产中，这八类危险化学品被大量储存、生产和使用，它们都易发生喷溅，易爆炸、燃烧，易流动扩散，易产生静电，为火灾埋下安全隐患。石油化工原料在生产、运输、使用等环节大量涉及易爆易燃物质，丙烷、芳烃、醛类等处处可见，这些物质如果有一点处理不当，就能造成火灾爆炸事故。
(二) 火灾危险性之生产装置
石油化工管道内的物料和生产工艺设备易泄露形成爆炸性混合物，其中工艺装置存在工艺管线纵横交错、装置与装置间种类繁多的问题，工艺装置可分为炉、罐、塔、器、泵、机等。物料处理量大、设备高低不
一、动态设备与静态设备并存、操作控制难等，是石油化工生产工艺装置与其他生产工艺装置相比的突出特点。各类装置由于内装物料性质不同、装置结构不一，火灾危险性也不尽相同。石化生产工艺装置导致可燃物泄漏的因素有很多，如：生产原料的腐蚀、设计不合理、焊接质量差、操作失误等，都易引起泄漏及爆炸安全事故。
(三)火灾危险性之生产操作
每一套生产工艺装置都有相应的操纵规程，为了减少或消除火灾隐患，必须严格按照操作规程作业。但违反操控规程操作时有发生，导致火灾或爆炸事故所占比例相对较大。原因可能是操作人员业生产责任心不强，业务素质低，消防安全意识淡薄等，这些造成火灾爆炸隐患时有发生。因此要落实安全责任岗位制，注重提高操控人员的处理突发事件的能力和业务素质，防止更多的人为操作失误。
(四)火灾危险性之工艺控制条件
温度和压力是石油化工生产中的主要控制参数。石油化工工艺过程的火灾危险性还由其生产工艺参数是高压、高温、高流速、负压特点决定。若温度控制不好，会因超温造成反应物发生分解，使气体或液体蒸气的爆炸极限范围加宽;出现堵塞管道造成管道破裂、装置损坏现象的，应该是跑出可燃物料着火，原因是温度下降导致物料凝结;如果是热化学反应的化工生产冷却不及时，则是导致跑料，继而引起燃烧爆炸。若操作压力过高，会引起密闭容器装置的爆炸及造成跑料，一种情况是负压在正压系统内形成，负压操作易导致设备、管线倒吸入空气与可燃气体形成爆炸性混合物。此外，有可能酿成爆炸事故的工艺条件还有：雷击排空管放电、摩擦撞击火星、明火加热、高速喷出产生的静电、等因素，我们也不可忽略。
三、石油化工生产工艺防火防爆措施
(一)从设计源头消除爆炸条件
要做好石油化工生产工艺安全防火防爆工作，首先设计要符合规范，设计图纸及时报公安机关消防机构审核批准。设计过程中尽量选择技术成熟、生产先进、的工艺和防火防爆措施;不用或少用可燃、易爆物质，采用自动控制和排除故障的先进装置;生产厂内的布局有足够的防火间距，防止连锁性爆炸;配备齐全消防设施，加强设备维护的配备，保证不发生跑、冒、漏现象。
(二)加强施工阶段控制和管理
除生产过程本身具有的加热炉火、反应热、电火药、动火作业等以外，易燃易爆物遇见这些常见的火源也非常容易引起爆炸，所以控制这类火源的使用范围。
在施工阶段，做好消防设施施工质量、进度的监督检查，严格用火管理，确保防火设计内容得到落实，若发现不符合安全设计的地方，及时解决问题，不能把问题留到工程完工后。施工阶段有可能遇到机械摩擦热、维修用火、撞击火星等，这就要做好作业的防火工作，配备防火安全员和消防器材，这些对于防火防爆十分重要。
(三)做好日常检查和人员培训
石油化工生产工艺防火工作的重点是预防，这就要从日常检查把好管理关。 消防机构要及时督查整改进度与完成情况，指导解决查出的问题，确保企业采取有效的措施及时整改，消除火灾隐患。此外，石油化工防火工作的另一个重要内容就是防火安全培训。每个从业人员必须掌握事故处理技能、易爆易燃化学品的特性、正常操作方法;坚持持证上岗制度;在培训过程中，提高人员的遵章守纪自觉性和安全技术素质。
【结束语 】：综上所述，从石油化工生产工艺火灾特点就可以看出，要对石油化工火灾危险性进行全面、准确、科学的评价和分析，做好对火灾的防控这项复杂系统工程的工作，这样才能对石油化工生产工艺火灾提出合理的对策，对火灾隐患进行有效的防控。
2015-7-24
第三篇：化工企业防火安全现状及对策论文
摘要：
随着我国社会经济的发展，我国化工企业也发展迅速，规模逐渐扩大。但因为有一些易燃易爆、易腐蚀等危险特性的物料大量存在于生产过程中，导致其经常出现一些火灾爆炸事故，造成十分严重的损失，威胁到人民的生命财产安全，也不利于社会的和谐发展。针对这种情况，就需要提升安全防范意识，采取一系列的防范措施，促使化工企业火灾爆炸事故得到减少和预防。文章简要分析了现阶段化工企业防火安全的现状，探讨了需要采取的对策，希望能够提供一些有价值的参考意见。
关键词：
化工企业;防火安全;对策
众所周知，化工产品生产中，生产原料、生产成品及中间产物的易燃易爆、腐蚀特性较强，如果有泄露或者火灾事故发生于生产场所，在环境因素作用下，化工产品爆燃事故容易出现;一旦有爆燃事故发生，就会给企业带来巨大的经济损失，还会在很大程度上威胁到周围人民群众的生命安全。以2015年天津滨海新区所发生的危险化学品爆炸事故为例，导致了严重的人身伤亡，影响到社会和谐发展。因此，化工企业就需要充分重视安全生产，及时查纠整改生产过程中存在的各种隐患，将防火防爆预防工作积极开展下去。
1现阶段我国化工企业防火安全现状
1.1生产设备存在着较大的火灾风险
在市场经济模式下，为了促使企业生产效益得到提升，大部分化工企业都将集中处理式化学生产设备引入进来，替代了传统的化学生产设备，这些新设备具有自动化、连续化和高度集中化的特点;这些化学设备无法有效释放化学产品反应得出的能量，而是在一处集中存储。此外，因为化工生产中诸多化学工艺对高温、高压及深度冷冻等条件要求较高，导致生产设备集中，处于过负荷运行状态。如果有故障出现于本类化学品的承载容器和生产设备中，泄露及火灾等事故就很容易发生。
1.2化学产品火灾扑救难度较大
因为化学企业有着较为复杂的内部设置，厂区内也布置着复杂的管道线路等，有诸多可燃性物质充斥于这些线路中，如果有火灾事故发生于化工企业中某一处，就可能会导致火灾蔓延于整个厂区内部。此外，在燃烧化工产品的过程中，会有大量毒性挥发出来，对厂区内部人员救援工作的开展，造成不利影响，还会对施救人员的生命财产安全带来严重的威胁。
1.3事故之后的环境保护
以2015年发生的天津港爆炸事故为例，事故扑灭之后，依然有大量的氯化物残留于现场，对本区域的土地造成了严重的污染;幸亏政府部门及时控制事故，避免水循环系统中流入氰化物，否则会伤害到更多的人民群众。化工企业生产中，难免会排放一些废气、废液和废料等，在一定程度上危害到环境，但是人为可以控制这些排放。化工事故一旦出现，就无法控制，集中大批量地排放有毒气体和液体，在较大程度上危害到了事故周围环境。现阶段，因为科学技术等方面的影响，还无法有效解决事故之后出现的环境保护问题。
2化工企业防火安全的对策
2.1优化化工企业选址布局
为了最大程度地避免出现火灾事故，化工企业需要结合区域特点，优化调整自身布局。在具体实践中，化工企业要充分考虑工艺流程要求及生产特点，将预防火灾事故的设计标准严格遵循下去，对各个区域之间的防火间距及耐火等级严格规定，促使作业区域功能模块化和规范化得到实现，从外部环境角度最大限度地保证生产安全。如在具体实践中，部分车间容易出现爆燃事故，那么就不能够设置在地下或者半地下室，其设置区域需要与明火有25米以上的距离。因此，化工企业要合理划分火灾危险等级，结合企业生产情况，有机分隔开生产、转运和储存等模块，避免出现严重事故。
2.2优化生产过程中采用的防火措施
结合化工企业生产特点，为了避免有火灾事故发生于生产环节内，企业需要结合工艺要求，对生产经验科学总结，将合理的防火措施运用到相应环节之中。具体来讲，可以从这些方面努力：首先，要在生产中严格落实操作规程要求，结合生产任务和要求，企业做好岗位人员的岗前培训工作，促使每一个员工都能对操作规程充分熟悉与掌握，且具备一定的科学知识，了解化学原料反应原理，具备一定的事故处理能力，方可以参与到岗位工作中。其次，实施企业生产设备信息化水平全面提升，对其生产参数严格掌握。众所周知，容器压力、温度等因素都会在较大程度上影响到化工生产，为了避免有错误出现于生产环节中，就需要将信息化技术充分利用起来，严格把控生产参数，保证其处于可控状态，符合相关标准要求。如果参数出现了问题，企业需要及时诊断，找出问题，及时消灭潜在的安全隐患;将较高质量的生产设备、管线、容器给运用过来，定期做好检查工作。研究发现，企业如果没有科学的维护生产设备，不及时将化学产品生产链中存在的泄露问题等找出来，很容易出现火灾爆炸问题。因此，企业就需要对本类基础设施的维护工作充分重视，保证生产安全。最后，还需要合理配比，相较于实验室来讲，化工生产的化学反应更加复杂，且借助于机械投入反应物，那么生产实践中，生产安全也会在一定程度上受到原料配比及投料速度的影响。在生产过程中，企业需要对化工原料投入配比严格控制，科学把控生产过程，避免因为激烈反应，而有燃烧爆炸事故发生。
2.3将防火管理制度体系科学构建起来
一切行为，都需要由制度来规范，特别是化工企业生产具有较大的危险性，稍有松懈，就会出现安全事故。因此，化工企业要想提升防火工作质量，除了拥有高素质的人才和先进设备之外，还需要构建完善的制度体系，实施精细化管理，对参与生产人员的安全责任予以明确，保证由专门的人员负责每一处设施设备的安全。在防火管理制度体系下，企业需要将部门间隔打破，统筹规划，将生产区域方方面面覆盖到，避免有安全死角留下，综合全面的考量企业防火设备、人员培训及责任管理等各个内容。
2.4做好化工企业生产过程中的防火设备建设
研究发现，在化工企业生产过程中，因为事故发生无法确定，生产产品不够稳定，且厂区环境比较复杂，增加了企业生产过程安全监管的难度。针对这个问题，可以将一系列的防火设备运用过来。如将自动探测器设置于厂区，对空气、水中可燃性物质浓度有机检测，如果浓度超过了相关标准，探测器就可以及时发出预警信息，将生产中存在的问题及时找出来。此外，企业还可以将一些阻燃阀门设置于通过可燃性物质的管道与隧道中，通过自动灭火装置等设备的运用，如果有意外情况发生，可以将火源及时切断。总之，企业只需要将现有的防火设备充分利用起来，就可以及时有效地控制险情。
3结束语
综上所述，因为化工企业的特殊性，容易有火灾及爆炸出现，造成严重的危害，如损坏设备、影响生产，甚至还会有重大人身伤亡及经济损失出现。针对这种情况，就需要充分重视防火安全工作，结合现阶段化工企业防火安全中存在的普遍问题，采取相应的完善措施进行针对性防范，如完善制度体系、应用先进设备、优化厂址布局和防火措施等，提升化工企业防火水平，预防火灾事故的发生。
参考文献:
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第四篇：石油化工企业职业安全卫生设计规范
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH 3047—93
4.4.2在装置控制室附近应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。
4.4.3在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近，应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在装置内应设置设备工具中和池。
5.7.10苯酚、丙酮灌装厂房应机械通风、苯酚灌桶点应设事故淋浴器和洗眼器。
5.10.1含氟化氢物料的设备应集中布置在一个区内，其周围应设围堰和明显的安全标志。区内应设人身中和池、设备工具中和池、人身冲洗设施和洗眼器。
5.10.5 装置内应设安全专用室，内设中和池、淋浴器、洗眼器，并备有安全防护服和急救药品箱。
《化工企业安全卫生设计规定》HG 20571—95
4.1.4在有毒性危害的作业环境中，应设计必要的淋洗器、洗眼器等卫生防护设施，其服务半径小于15m。并根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱和个人防护用品。
4.6.5具有化学灼伤危险的作业区应设计必要的洗眼器、淋洗器等安全防护措施，并在装置区设置救护箱。工作人员配备必要的个人防护用品。
《化工粉体工程安全卫生设计规定》HG 20532—93
5.5.1.9 强毒性物料作业场所应就近设置水淋设施、洗眼器等应急设施。
第五篇：化工企业10大规范化管理制度体系设计
一、采购与储运规范化管理制度 (一)采购规范化管理制度体系 (二)仓储规范化管理制度体系 (三)装卸规范化管理制度体系 (四)运输规范化管理制度体系
二、生产设备规范化管理制度
(一)设备采购与安装管理制度体系 (二)设备使用与维护管理制度体系 (三)设备检修与维修管理制度体系 (四)设备改造与更新管理制度体系
三、生产质量规范化管理制度 (一)质量规范化管理制度体系 (二)质量体系规范化管理制度
四、生产现场规范化管理制度 (一)生产现场5S管理制度体系 (二)生产现场改善管理制度体系
五、安全生产规范化管理制度
(一)设备安全规范化管理制度体系 (二)人身安全规范化管理制度体系 (三)制程安全规范化管理制度体系
(四)防火防爆安全规范化管理制度体系
六、车间与班组规范化管理制度 (一)车间规范化管理制度体系 (二)班组规范化管理制度体系
七、营销销售规范化管理制度 (一)营销管理制度体系 (二)销售管理制度体系
八、财务会计规范化管理制度 (一)财务管理制度体系 (二)会计管理制度体系
九、人事行政规范化管理制度 (一)人力资源管理制度体系 (二)行政事务管理制度体系
十、化工厂规范化管理制度 (一)化工厂健康管理制度体系 (二)化工厂安全管理制度体系 (三)化工厂环境管理制度体系
第二部分 采购与储运规范化管理制度设计
一、采购规范化管理制度设计 (一)采购申请管理制度 (二)采购预算管理制度 (三)采购合同管理制度 (四)采购检验管理制度
二、仓储规范化管理制度设计 (一)入库管理制度 (二)出库管理制度 (三)库存盘点制度
(四)物品仓储管理规范 (五)危险品仓储管理规定
三、装卸规范化管理制度设计 (一)化学品装卸管理制度 (二)危险品装卸管理规范
四、运输规范化管理制度设计 (一)化学品运输管理制度 (二)危险品运输管理规范
第三部分 生产设备规范化管理制度设计
一、设备采购与安装规范化管理制度设计 (一)设备招标采购管理制度 (二)设备安装调试管理制度
二、设备使用与维护规范化管理制度设计 (一)设备使用管理制度 (二)设备维护保养制度 (三)设备润滑管理制度 (四)设备防腐管理制度 (五)动力设备管理制度 (六)设备综合管理制度
三、设备检维修规范化管理制度设计 (一)设备技术状态管理制度 (二)设备点检管理制度 (三)设备维修管理制度 (四)设备备件管理制度
四、设备更新改造规范化管理制度设计 (一)设备磨损补偿管理规定
(二)设备技术改造与更新管理制度
第四部分 生产质量规范化管理制度设计
一、质量规范化管理制度设计 (一)质量检验管理制度 (二)质量成本控制制度 (三)不合格品管理规定 (四)质量控制管理制度
二、质量体系规范化管理制度设计 (一)质量体系认证管理制度 (二)质量体系文件管理制度 (三)质量体系内审管理制度
第五部分 生产现场规范化管理制度设计
一、整理与整顿规范化管理制度设计 (一)现场整理管理规定 (二)现场整顿管理规定
二、清扫与清洁规范化管理制度设计 (一)生产现场清扫管理办法 (二)生产现场清洁管理规定
三、检查与改善规范化管理制度设计 (一)现场检查管理规定
(二)现场改善提案管理制度
第六部分 安全生产规范化管理制度设计
一、设备安全规范化管理制度设计 (一)设备安全检查规定
(二)设备安全操作管理制度
二、人身安全规范化管理制度设计 (一)人身防护管理制度
(二)人身危害紧急处理规范
三、制程安全规范化管理制度设计 (一)电气安全管理制度 (二)安全监督管理制度 (三)危险品安全管理规定
四、防火防爆规范化管理制度设计 (一)防火安全管理规定 (二)防爆安全实施细则 (三)防火安全检查规定 (四)火灾预案管理规定
第七部分 车间与班组规范化管理制度设计
一、车间规范化管理制度设计 (一)车间生产计划管理制度 (二)车间生产调度管理制度 (三)车间文明生产管理制度 (四)生产车间卫生管理制度 (五)车间人员轮休管理规定 (六)车间绩效考核管理制度
二、班组规范化管理制度设计 (一)班组长管理制度 (二)班组绩效考核制度 (三)优秀班组评比制度
第八部分 营销与销售规范化管理制度设计
一、营销规范化管理制度设计 (一)市场调研管理规定 (二)营销计划管理制度 (三)营销策划管理细则 (四)广告投放管理办法 (五)营销预算管理制度
二、销售规范化管理制度设计 (一)渠道管理制度
(二)区域代理管理制度 (三)客户开发管理制度 (四)销售业绩管理制度 (五)销售回款管理制度 (六)销售费用控制制度
第九部分 财务会计规范化管理制度设计
一、财务管理制度设计 (一)固定资产管理办法 (二)预算管理实施细则 (三)资金管理实施细则 (四)成本控制管理制度 (五)费用控制管理制度
二、会计管理制度设计 (一)会计核算管理制度 (二)会计档案管理办法 (三)会计出纳管理细则 (四)会计报表管理规则
第十部分 人事行政管理规范化制度设计
一、人力资源规范化管理制度设计 (一)职位管理办法 (二)招聘管理制度 (三)培训管理制度
(四)劳动保护管理制度
二、绩效薪酬规范化管理制度设计 (一)员工绩效考核制度 (二)试用转正考核制度 (三)职称评审考核制度 (四)员工薪酬管理制度
(五)管理人员激励管理办法 (六)安全人员激励管理办法
(七)技术研发人员激励管理办法
三、行政事务规范化管理制度设计 (一)会议管理制度 (二)文书管理制度 (三)档案管理制度 (四)工作服管理制度
(五)员工食堂日常管理制度 (六)员工集体宿舍管理制度
(七)化工厂保卫处治安责任制度 (八)危险化学品运输车辆管理制度
第十一部分 化工厂规范化管理制度设计
一、化工厂健康管理制度设计 (一)职业危害监测管理办法 (二)化工厂卫生管理实施细则
二、化工厂安全管理制度设计 (一)安全生产责任管理制度 (二)安全生产教育考核制度 (三)安全作业证管理办法 (四)安全技术措施管理制度 (五)安全生产检查管理制度 (六)生产安全事故管理制度
三、化工厂环境管理制度设计 (一)化工厂环境日常管理细则 (二)环境管理体系实施管理制度 (三)环境管理体系文件管理办法