能力验证结果评定报告

国民经济的快速发展下，越来越多的行业，开始通过报告的方式，用于记录工作内容。怎么样才能写出优质的报告呢？以下是小编收集整理的《能力验证结果评定报告》，仅供参考，希望能够帮助到大家。

第一篇：能力验证结果评定报告

检验能力验证结果评价报告

1. 目的

通过本制度的建立达到什么目的 2. 参加人员

哪些人员参加哪些项目 3. 开展验证工作时间 4. 验证方法

一种方法还是多种方法 5. 验证项目

一个指标还是多个指标 6. 结果分析

设定符合性判定值

7.结论

第二篇：实验室间比对或能力验证的结果报告

起 草： 审 核： 批 准：

中心试验室

实验室间比对或能力验证的结果报告

2009年11月至2010年11月间，中心试验室共计参加能力验证计划4大项，其中共有12个小项。具体如下：

一、2010年1月份，参加了NILPT-0190钢的脱碳层深度的测定项目的能力验证，本次验证试验由中实国金际实验室能力验证研究中心主办，共计参加总脱碳层和完全脱碳层的评定，该验证试验共有96个实验室参加，比对结果全部合格。

二、2010年6月份，参加了NIPT-0225金属材料室温拉伸试验(国际比对)，本次验证试验由中实国金国际实验室能力验证研究中主办，内容共计四个项目，分别为RM、Rel、A和Z，该验证试验共有101个实验室参加，比对结果全部合格。

三、2010年8月份，参加了NIPT-0223金属洛氏硬度测试(国际比对) ， 本次比对试验由中实国金国际实验室能力验证研究中心主办，内容为洛氏硬度的测定，该验证试验共有78个实验室参加，比对结果全部合格。

四、2010年8月份，参加了NIPT-0198低合金钢中C、Si、Mn、P、S含量的测定(国际比对)， 本次比对试验由中实国金国际实验室能力验证研究中心主办，内容为低合金钢中C、Si、Mn、P、S含量的测定，该验证试验共有104个实验室参加，比对结果全部合格。

中心试验室

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第三篇：验证结果分析报告

编号：Q/ST-JL-JS-030

验证结果分析报告

一、操作性前提方案的验证分析

2010年10月15日对操作性前提方案进行验证，验证结果表明控制适时、可操作监控频次合理，监控结果如下：

其中：水的微生物检测4次，合格率100%。公司醋、料酒管路、发酵罐、食醋罐、料酒罐清洗按工艺卫生制度清洗、杀菌，共检测微生物1次，合格率100%。原料、辅料、半成品、成品储存严格分开。对半成品微生物检测1635批次，成品食醋、料酒微检各两批次，合格率100%。玻璃瓶按工艺清洗、杀菌经检测后合格率100%。手的清洗消毒和厕所设备的维修与卫生保护按卫生制度及环境管理制度执行，没有因上述原因造成微生物危害;有毒化学物质按危险品管理制度标记、储存和使用，没有造成化学危害;员工按规定每年进行一次健康检查;并建立员工健康档案，患病人员调离工作岗位直至痊愈。半成品及成品库铁门封闭严密，库房采用粘鼠板、挡鼠板没有生物危害及寄生虫危害。由此可见，操作性前提方案的实施适宜、有效、可操作。

二、HACCP计划的验证分析

通过HACCP验证结果分析如下：

关键控制点制定准确、控制实施的关键限值科学合理，监控系统设置合理，可操作。监控方法适宜，监控频次合理可操作，监控记录齐全，监控人员按计划监控并签字，全部显著危害得到控制，达到关键控制点的控制目的。

三、CCP验证分析

对CCP进行验证结果表明：CCP制定适宜可操作，对各种危害控制到位。

(1)原料验收制定为关键控制点，通过对原料无公害基地的粮农进行培训和对基地农药使用情况和管理情况进行普查后与粮农集体签订合同以确定农药、重金属安全的收购区域，以保证进厂物料不得有虫蚀、病斑、结块、生芽、霉变等情况。从而有效地控制了原辅料的各种危害。

(2)酒精发酵为关键控制点，利用计算机监控温度并采用自动调温装置使温度控制在规定范围之内，对固态酒精发酵过程，公司采用暖气和自然降温来保证气温的控制，体系运行以来，此关键控制点得到了有效地控制。

(3) 醋酸发酵定为关键控制点，采用暖气和自然降温来保证气温的控制，每天对醋酸发酵的温度进行监控，保证了醋酸发酵能够正常运行。

(4) 灭菌制定为关键控制点，灭菌温度不低于85℃，时间不少于

1.5h。生物危害得到有效控制

(5)拣瓶制定为关键控制点，设立540Lux以上照度的白炽灯光和严格经过培训的合格人员进行拣瓶， 并每天做好灯检记录，碎玻璃残留得到了有效地控制。

综上所述，CCP的制定确实有效，使我公司的产品的物理性、化学性、生物性危害均得到有效控制，关键限值确定合理。公司产品经山西省产检所，太原市产检所检测结果均符合国家标准。

四、现场工艺流程图的验证与事实相符。

审核：

验证：HACCP小组

验证目期：2010年10月15日

第四篇：工贸企业安全标准化评定结果报告

多宝针织服装(东莞)有限公司

2013年安全生产标准化绩效考核评定报告

按照公司2013年安全管理工作计划和公司对安全管理工作的要求，根据《安全生产标准化绩效考核制度》的规定对公司2013年度安全生产标准化的实施情况进行评定，验证各项安全生产制度措施的适宜性、充分性和有效性，检查安全生产工作目标、指标的完成情况。

公司安全标准化绩效考评小组根据公司日常及季度安全检查，考核情况，对公司各部门、车间年度安全生产管理目标完成情况进行了考评，现对考评情况作如下报告：

第一部分：系统运行效果

一、安全目标完成情况

公司领导重视，各部门安全管理人员认真履行职责，全体员工共同努力，公司安全管理体系总体运行平稳、有效，连续保持较好的安全生产记录，基本完成了安全目标任务，实现了无人员伤亡、无重大火灾或爆炸、无危险化学品泄漏、无重大特种设备、无负主要责任的重大交通安全事故发生;接触职业病危害因素人员体检率 100%，无岗位禁忌症人员;特种设备持证运行 100%。

二、安全领导机构设置、人员配备、安全管理职责情况：

公司建立有完善的安全管理网络，公司总经理为公司安全生产第一责任者(主要负责人)，对公司安全生产负责。具体主管部门为安全办公室。公司配置专职安全员，业务上由公司安全领导小组指导。

依据上级文件要求，建立了安全专业管理文件，规定了全员的安全生产职责内容，明确并落实各级管理者的安全管理责任和岗位人员安全责任。同时管理制度中也进一步规范了各层级管理人员及员工的安全管理活动行为、检查整改内容及评价验证标准，使安全工作步入“常态化、标准化”机制。

三、安全投入情况：

公司针对各类事故的举一反三工作，落实以安全本质化为中心的安全改善，在安全投入方面积极落实各项措施，通过维修、改善、技改等途径，消除现场安全隐患。公司每年也把安全投入放在优先的位置，从资金准备、项目实施等方面给予充分保证。公司 2012 年按省市的有关要求规定投入安全生产费用，用于安全专用工器具和安全检测仪器的购置、维护、定检费、及其他(包括职业健康体检、防暑降温、劳防用品配置、教育培训)等费用。

四、法律法规、安全管理制度建立及执行情况：

在执行法律法规、公司安全管理制度的基础上，根据公司特点建立了适用的法律法规清单，建立了安全专业管理文件、岗位规程、技术规程。在员工的安全教育上，对新出台的管理制度进行解读、通过班前会、班组专项学习等不同形式组织开展，同时重点关注新员工安全教育工作，不断提高员工的安全意识和标准化作业执行力度。在日常和专项检查中出现的问题对照有关管理制度及时予以进行考核纠正，保证正确的安全导向。

五、安全生产教育培训情况：

根据国家、公司相关管理要求，执行《安全教育培训管理制度》文件，严格按照制度规定开展安全生产教育培训工作。

主要包含安全规程、管理制度、危险源辨识技能、新员工(转岗)三级安全教育等方面内容，对公司内部范围发生的事故及同行业的事故进行对照性的学习和讨论，并按照“制度规程、作业条件、人员教育”三个方面进行对照梳理、举一反三，记录存档。

六、设备设施管理情况：

公司由生产技术部门下属各车间分别负责相应管辖区域内设备运行、点检、检修管理，各作业区配置有区域管理人员、点检人员，按照设备划分原则，设备管理部门将设备逐一分解到作业区、班组和点检人员。点检人员按照点检标准开展日常点检工作。合理安排检修计划，及时消除隐患，确保管理闭环，设备安全稳定运行。

七、作业安全管理：

公司各岗位制定有完善的岗位规程，根据岗位实际情况，针对每项作业具体规定作业步骤、技术要求、设备管理要求及安全要求，并根据管理要求每年在规定时间由负责技术的领导组织技术人员、作业主操、安全职能管理人员，开展对于公司管理文件、岗位规程等进行梳理、及时修订、评审。岗位员工也实施年度的规程培训并经考核合格方能上岗。现场在安全管理上落实了事故案例学习、举一反三排查、现场悬挂安全警示标志、作业提醒、作业安全看板等，以多种方式不断强化标准化作业意识，推进标准化作业，提高作业安全度。

八、隐患排查、整改情况：

公司对隐患排查情况进行及时汇总及跟踪管理，对于现场整改的反馈做好实地验证，使安全管理达到闭环。公司同时还根据特定的时间、季节的变换、事故的举一反三等发动全员的力量，开展全员安全管理，专项安全隐患排查工作，并对员工排查情况进行汇总，制订专项整改计划。在员工的不安全行为管理中，督促整改落实，并按照制度落实考核、连带考核责任，实行闭环管理，目前总体状态比较稳定。

九、危险源控制情况：

根据公司《风险管理制度》的规定，全面开展危险源辨识、评价和控制措施的完善工作，并依据现场条件发生变化、发现的隐患，及时修订、补充和更新有关内容，实行动态管理。每年组织各作业区对危险源做进一步梳理，重点加强对控制措施的修改与完善。对辨识出的危险源，每项危险源在岗位规程中有控制措施。完善后的危险源辨识及控制措施，组织员工认真学习、掌握。

十、职业健康管理情况：

根据公司《职业卫生管理制度》的要求，认真开展岗位职业危害因素辨识、布点、定期监测评价、对有毒有害岗位职工进行岗前、离岗和岗中定期职业健康体检、职业卫生档案管理等工作，确保有毒有害岗位不存在职业禁忌症的人员。主要工作有：1)每年进行一次岗位危险源辨识活动，全面梳理、辨识岗位存在的职业健康危害因素，制定控制措施;2)危险化学品作业、尘毒、噪声、高温岗位每年组织体检。3)根据现场存在的职业健康危害因素，分区域挂置标志警示牌。

十一、应急救援：

在应急救援管理上，公司建有应急联络管理体制，并实施动态管理，如果发生人员变动或联系方式发生变化，则及时进行更新。公司组织全员学习和熟悉管理体制。在预案的编制方面，为保障员工的生命安全、生产设备安全，降低各类风险，最大限度地减少因突发事件或紧急状态造成的损失和社会影响，确保紧急情况下能及时启动相关处置方案，防止事故扩大，公司制订了专项应急预案，主要涉及公共、消防、火灾等，并且落实到每年的岗位培训管理中。

为了使应急救援管理有效，公司对应急器材、储备应急物资等情况进行动态梳理和补充，使现场的配置达到“临警好用、应急有效”的要求。对于应急预案同样也是按计划实施专项安全培训、组织演练及评估活动。

十二、事故管理：

按照公司《安全事故报告、调查处理管理制度》，加强事故和违章管理，对现场查处的违章现象除了执行相关处罚制度外，还按照事故分析会的模式召开事故反省，并开展举一反三，吸取违章带来的教训，杜绝重复违章现象，切实落实好“四不放过”原则，做好人员安全教育及落实整改措施。

十三、绩效评定和持续改进：

按照公司《安全标准化绩效管理制度》，本着以“落实责任、强化管理、促进合作、持续改进”为导向，对公司的安全绩效进行评价。公司的安全绩效评价主要来自于现场日常管理中发现的作业区管理不足、作业人员行为不安全、不安全的环境未落实有效管理整治及上级部门的查处。同时对在日常安全管理工作中具有独创性并行之有效的好的工作方法、措施予以鼓励。公司还将绩效评价结果纳入员工的个人年度工作绩效和评优工作中。

第二部分：系统运行中出现的问题和缺陷及整改措施

通过评估与分析，发现安全管理过程中的责任履行、系统运行、检查监控、隐患整改、考评考核等方面存在的问题如下：

1、在安全基层基础工作方面，各部门车间之间存在较大差距，安全管理制度还不完善，安全管理存在漏洞。

2、生产现场管理还需进一步加强，员工的安全意识有待于进一步提高，作业现场的“三违“现象时有发生。

3、安全绩效考核有的部门车间未落实，考核不认真，考核办法存在不足，安全绩效考核还没有对安全生产起到足够的促进作用。

4、职业健康管理制度还需进一步完善，各项记录、台帐、职业健康档案有待于建立和完善。

5、各部门、车间在对上级安全文件的贯彻传达、组织学习方面存在不足，车间班组安全规范管理没有完全实现。

6、在检查、巡检、会议记录及台帐方面存在不规范，安全报表有不及时填报现象。

7、应急管理能力薄弱，部分救援器材配备不足。

第三部分：问题和缺陷的整改措施

安全生产领导小组针对安全标准化绩效考核评定小组提出的问题提出以下整改措施：

1、进一步加强安全生产基层基础工作，提升企业安全生产保障能力。

2、加强隐患排查治理，认真落实“五到位”。

3、进一步强化职业健康管理，规范管理各种记录、台账、职业健康档案。

4、进一步完善《安全目标考核管理办法》。增强绩效考核的合理性、约束性、可实施性。

5、加强对公司全体员工的安全教育培训，促使员工掌握安全生产管理技能，提高员工安全生产意识。

6、加强应急管理能力建设，配备必要的应急管理器材，提高应急响应能力。

第四部分：统计技术、信息技术等在系统中的使用情况和效果

第五部分：系统中各种资源的使用效果

第六部分：绩效监测系统的适宜性以及结果的准确性

第七部分：与相关方的关系

第八部分：评定结果

通过一年的安全生产标准化工作运行，本公司编制的安全生产责任制、安全生产安全制度比较适合于本公司的安全生产管理，安全管理制度及安全管理措施适宜、充分，有效，经考核各类人员、各部门、各班组已达成安全生产目标，各级人员执行各自的安全生产职责。总体结论，本公司安全生产标准化持续运行、有效执行。

第五篇：钢卷尺示值误差测量结果不确定度评定报告

1.概述

1.1测量方法：JJG4-1999《钢卷尺检定规程》。 1.2环境条件：温度(20±5)℃，相对湿度≤75%。 1.3测量标准：标准钢卷尺。

Ⅰ级标准钢卷尺最大允许示值误差为±(0.03+0.03L)mm 1.4被测对象：钢卷尺。Ⅰ级钢卷尺最大允许示值误差为±(0.1+0.1L)mm;Ⅱ级钢卷尺最大允许示值误差为±(0.3+0.2L)mm;本文以5m钢卷尺为例，即而得出不同规格钢卷尺的示值误差测量结果不确定度。

2.数学模型 ΔL = Δe 式中：ΔL—钢卷尺的示值误差;

Δe— 0～5m段钢卷尺在标准钢卷尺所对应的偏差读数值。 3.输入量Δe的标准不确定度的评定

输入量Δe的标准不确定来源主要是测量重复性引起的标准不确定度分项u(Δe1);校准钢卷尺时人眼分辨率引起的标准不确定度分项u(Δe2);标准钢卷尺示值误差引起的标准不确定度分项u(Δe3);拉力误差引起的标准不确定度分项u(Δe4);线膨胀系数不同，当温度偏离标准温度20℃时引起的标准不确定度分项u(Δe5);被校准钢卷尺和标准钢卷尺各自线膨胀系数有不确定度，当温度偏离标准温度20℃时引起的标准不确定度分项u(Δe6);钢卷尺和标准钢卷尺温度差引起的标准不确定度分项u(Δe7)。

3.1 测量重复性引起的标准不确定度分项u(Δe1)的评定(采用A类方法进行评定)将被校准钢卷尺安放在检定台上，使其与标准钢卷尺平行，并使被校准钢卷尺和标准钢卷尺零位对齐，然后读出5m处示

值误差，作为一次测量过程。重复上述过程，在重复性条件下连续测量10次，得一测量列为：5000.3;5000.3;5000.2;5000.2;5000.3; 5000.3;5000.3;5000.2;5000.3;5000.3 平均值 = 5000.27mm

单次实验标准差

所以 u(Δe1)=s =0.049mm 3.2 校准钢卷尺时人眼分辨率引起的标准不确定度分项u(Δe2)的评定(采用B类方法进行评定)

由于每次测量人眼分辨率大致为0.1mm，包含因子k为次测量

带有两次人眼分辨率误差，故

，由于一u(Δe2)= = 0.041mm 3.3 标准钢卷尺示值误差引起的不确定度分项u(Δe3)的评定(采用B类方法进行评定)。

根据JJG741-2005《标准钢卷尺检定规程》，Ι级标准钢卷尺最大允许示值误差为±(0.03+0.03L)mm,半宽a为(0.03+0.03L)mm;认为其服从正态分布，包含因子k为3，则L以5m代入：

u(Δe3)=(0.03+0.03L)/3 = 0.06mm

3.4 由拉力误差给出的标准不确定度分项u(Δe4)的评定(采用B类方法进行评定)

由拉力引起的误差为：

δ= L×103×Δp/(9.8×E×F)(mm) 式中： L—钢卷尺的长度，以m为单位取值;

Δp— 拉力偏差，由JJG741-1991《标准钢卷尺检定规程》知Δp≤0.5N;

E— 弹性系数，E=20000kg/mm2

F—钢卷尺的横截面积，该尺的横截面宽度为12mm，其厚度为0.22mm(F=12×0.22mm2)。

δ=9.66×10-4L(mm)

拉力误差Δp以相等的概率出现在半宽为0.5N的区间，认为其服从均匀分布，包含因子k取。由于被校准钢卷尺和标准钢卷尺都需加一定的拉力，故拉力误差在5m测量过程中影响两次。

3.5 两者线膨胀系数不同，当温度偏离标准温度20℃时引起的标准不确定度分项u(Δe5)的评定(采用B类方法进行评定)

钢卷尺的线膨胀系数为(11.5±1)×10-6/℃，而标准钢卷尺的线膨胀系数为(10.8±1)×10-6/℃，两者线膨胀系数中心值之差Δα=0.7×10-6/℃, Δt在半宽α为2℃范围内服从均匀分布，包含因子k为，L以5m代入，得 =L×103×α×Δα/

=0.004mm 3.6 被校准钢卷尺和标准钢卷尺线膨胀系数都存在不确定度，当温度偏离标准温度20℃时引起的标准不确定度分项u(Δe6)的评定(采用B类方法进行评定)

由于钢卷尺线膨胀系数和标准钢卷尺的线膨胀系数在(11.5±1)

×10-6/℃

和(10.8±1)×10-6/℃的范围内等概率分布，两者线膨胀系数之差Δα应在(0.7±2)×10-6/℃范围内服从三角分布，该三角分布半宽α为2×10-6/℃，包含因子k取得

，L以5m代入，Δt以2℃代入，u(Δe6)=L×103×Δt×α/=0.0082mm 3.7 标准钢卷尺和被校钢卷尺温度差引起的标准不确定度分项u(Δe7)的评定(采用B类方法进行评定)

原则上要求标准钢卷尺和被校钢卷尺温度达到平衡后进行测量，但实际测量时，两者有一定温度差Δt存在，假定Δt在±0.1℃范围内等概率分布，则该分布半宽α为0.1℃，包含因子k取，L以5m代入，α以11.5×10-6/℃代入得标准不确定度分项u(Δe7)为

u(Δe7)=L×103×α×α/=0.0033mm 3.8 输入量Δe得标准不确定度的计算

= 0.055mm

4.合成标准不确定度的评定4.1 灵敏系数

数学模型 ΔL=Δe 灵敏系数

4.2 合成标准不确定度的计算

合成标准不确定度可按下式得

uc2(ΔL=[cu(Δe]2

uc(ΔL=0.055mm 5.扩展不确定度的评定

取包含因子k=2, 扩展不确定度为

U=k×uc(ΔL=2×0.055mm=0.11mm

6.测量不确定度的报告与表示

5m钢卷尺示值误差测量结果扩展不确定度为

U=0.11mm，k=2