矿井提升绞车完好标准
第一篇：矿井提升绞车完好标准
小绞车完好标准
1、 绞车滚筒无裂纹，开焊、破损、变形，固定螺栓不得高出滚筒表面。
2、 制动装置灵活、可靠。
JD-25JD-40调度绞车，制动手把的闭锁装置必须灵活可靠，制动手把不得超过行程的四分之三。
JD-11.4绞车，施闸后闸把位置不低于水平位置，与水平夹角不低于45度，拉杆螺栓有备帽紧固，无明显弯曲，拉杆，叉头、闸把、销轴无损伤变形。
3、 闸带无断裂，闸带磨损厚度不小于3mm,铆接可靠无松动，闸座螺丝紧固可靠。
4、 闸轮磨损不大于2mm，闸轮无油迹。
5、 底座无裂纹，螺丝紧固，护身板完整无变形。
6、 运转无异响，无甩油现象。
7、 绞车洞室要求高度不低于1.8米，绞车的外突出部位距轨道不低于700mm,内侧不低于200mm，绞车后部距帮不低于1000mm。
8、 绞车安装必须平稳 ，牢固，坐在实底上，可选用打地锚，或压戗点柱。使用时间在三个月及以上，必须采用地锚固定绞车;临时的可采用压戗点柱固定绞车。
9、 第18条
地锚固定绞车：锚杆不少于4根，锚杆长度1.5m以上，直径不小于20mm。锚杆与底座必须用双螺母联结牢固、可靠。锚固力达到每根50kN以上。地锚必须进行拉拔试验并详细记录在案。
10、 第19条
压戗点柱固定绞车：四根压点柱不得缺少、倾斜，两戗点柱与底板倾角控制在45°～70°。压戗点柱固定必须牢固可靠，并捆绑柱头，防止脱落倾倒伤人。
11、 点柱必须打在底座焊接的柱窝内，严禁穿鞋。点柱的顶端严禁使用重叠盘头，严禁直接打在支架上。柱头窝深：灰岩顶板100mm 以上，砂页岩顶板200mm以上。
12、 中、底层假顶下的戗柱应带帽;戗在棚梁上的戗柱要求在棚梁上打反戗柱;灰岩顶板下戗柱可打防滑橛或打反戗柱，防滑橛眼深300mm以上，外露长度400mm以上，铁撅直径Φ≥40mm。正、反戗柱夹角90°左右。
13、 点柱采用木柱，必须使用Φ≥160mm优质红松圆木;点柱长度在2.5m以上时，必须使用Φ≥180mm的优质红松圆木。
14、 严禁使用单体液压支柱和砼点柱固定绞车。
15、 打结、硬弯、接疙瘩的钢丝绳严禁使用;5°以上的斜坡使用Φ≥12mm的钢丝绳;钢丝绳与滚筒的连接必须采用穿入绳眼再用双压板压紧的方式连接，严禁剁股连接。
16、 钢丝绳在滚筒上应按序分层排列。钢丝绳在滚筒上的容量是最外层距滚筒边缘高度不小于该绳直径的2.5倍。
17、 绳头的绳环必须套绳皮，主绳头采用卡子数量必须满足下表要求： 绳径(mm) ≤32 >32～38 最少卡子数(个) 4 5 绳卡间距(mm) 为6～7倍钢丝绳直径
钢丝绳卡不得在钢丝绳上交替布置，卡子螺母位于主绳同侧。 紧固绳卡时必须考虑每个绳夹的合理受力，离套环最远处的绳卡不得首先单独紧固。离绳套最近的绳卡(第一个绳卡)应尽可能的靠近套环，但仍需保证绳卡的正确拧紧，不得损坏钢丝绳的外层钢丝。
18、 保险绳头采用三副卡子卡紧。保险绳绕过矿车的上面用符合规定的连接插销或连接链插入矿车连接处。保险绳直径不得小于主绳直径。主绳制作保险绳时，要求加装两幅反向大绳卡，大绳卡可在主绳卡之间。
第二篇：设备完好标准
中粮工程装备南皮有限公司
设备完好检查标准
设备完好是指设备处于完好的技术状态。设备完好检查标准有三条要求 1) 设备性能良好。机械设备精度能稳定地满足生产工艺要求;动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转时无超温、超压现象。 2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐损程度不超过规定的技术标准，控制系统、计量仪器、仪表和液压润滑系统工作正常，安全可靠。 3) 原材料、燃料、动能、润滑油料等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏气、漏电现象，外表清洁整齐。
凡不符合上述三项要求的设备，不得称为完好设备。
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金属切削机床
一、普通金属切削机床完好标准
适用范围：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、切断机床和其它机床。
(1～6项为主要项目，有1项不合格，该机床为不完好设备。 7～10项为次要项目，有2项不合格，该机床为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 机床的性能良好，加工精度满足生产工艺要求。在检查时，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规程的技术要求，进行切削加工试验。试件精度应能达到产品质量规定的表面粗糙度和行位精度，并能保证稳定地生产一定数量的合格品。
② 属于机修、工具车间及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，其几何精度还应符合《金属切削机床几何精度完好标准》的要求。
2、 传动系统
① 机床运转时无异常冲击、振动、窜动、噪声和爬行现象(包括液压部分)。
② 主传动和进给运动边速齐全，各级速度运转正常。 ③ 液压装置各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。 ④ 机床主轴承经规定时间运转后，不应出现超温现象(滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃)。
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⑤ 通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求前提下，减少不必要的变速和零件时，仍算完好，但须有拆除手续和档案记录。
3、 操作系统
① 操作、变速手柄扳动灵活、定位可靠、无捆绑和附加重物现象。
② 传动手轮所需操纵力应符合通用技术规程，刻度手轮反向空行程不超过下列标准： 机床重量≤10t，1/10rpm 机床重量≥10t时，1/3rpm ③ 制动，连锁和保险装置齐全，灵敏可靠。
4、 润滑系统
① 润滑系统装置齐全，管线完整，作用良好。
② 油嘴、油眼、油杯凡有三处以上缺、堵，有不能现场整改为不合格。
③ 油泵、油路应开动检查(在可能条件下)，凡有不通畅又不能现场整改为不合格。
④ 油线、油毡齐全、清洁。安置合理，油标醒目，油窗清晰，刻线正确。
5、 电气系统
① 电气系统装置齐全，管线完整，性能良好，运行可靠。 ② 电气系统的检查可参照〈设备电器完好检查标准〉执行。
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6、 机床滑动零部件
机床滑动部位运动正常，各滑动面无严重拉、研、碰伤。超过下列标准之一，即为不完好设备。
(1) 精密机床
① 各滑导面
拉伤：深0.5mm，宽1mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积350mm2 碰伤：无碰伤
② 其它零部件、切伤印痕 深1.5mm、累积面积250mm2 (2)普通机床
① 各滑导面 大型机床
拉伤：深1mm，宽2mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积650mm 2 碰伤：深1.5 mm、累积面积600mm2。 一般机床
拉伤：深0.7mm，宽1.5mm，累积长度为滑动长度的40% 研伤：面积450mm 2 碰伤：深1mm、累积面积400mm2。 ② 其他零部件碰、切伤印痕 大型机床：深2mm，面积400 mm2
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一般机床：深1.5mm，面积300 mm2
注：凡拉、研、碰伤经过修复达到要求，可列为完好设备。
7、 机床渗漏
① 基本无漏油，即机床80%以上的结合面无漏油现象，每1漏油点3分钟内不超过1滴。
② 各冷却系统基本无漏水，即冷却系统无直接状漏水。 ③ 气动装置基本不漏气，即各阀及接头无明显漏气。 ④ 机床因设计，制造原因，所引起的先天性渗漏，确实一时难以整改，但必须采取措施，使润滑油不滴到地面或不滴入切削油池。否则，不算合格。
8、 机床附件
① 机床零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善，维护良好。
② 机床上手球、螺钉、盖板无短缺，标牌完整清晰。
9、 机床内外
① 机床内外清洁，无积灰油垢，无黄袍，无锈蚀。 ② 各油箱油质符合要求;水箱内无积屑杂物，无异味。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置，如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全完整，安装可靠。
② 接地装置、电气保护装置安全、可靠。
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二、高精度机床完好标准
(下列10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 高精度机床的性能良好，加工精度满足工艺要求。 ② 高精度机床的几何精度其主要项目按国家标准、国家专业标准及部件标准考核。尚未有国家标准、国家专业标准及部件的机型，按出厂标准考核。
③ 高精度机床的传动精度、运动精度、定位精度和运动平稳性均稳定可靠，满足工艺要求。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动、不规则冲击和异常 。 ② 主传动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常。 ③ 机床主轴承达到稳定温度时，主轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 操纵系统
① 变速手柄扳动灵活，定位可靠，无级调速机构变速灵敏。 ② 传动手轮操纵力不得超过下列规定： 机床重量 常用手轮 不常用手轮 ≤2t 40N 60N ≥2～5t 60N 100N ﹥5～10t 80N 120N ﹥10t 120N 160N
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不常用手轮指有机构的垂直运动机构手轮、手柄。操纵力在行程范围内应均匀。
③ 有刻度装置的手轮、手柄反向空行不超过1/30转。各刻度的进、退重合准确可靠。
4、 液压系统
① 液压系统在运动所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象。
② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合规定要求。 ③ 采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能动。当压力变化超过规定值或电力中断时，能起安全保护作用。
5、 润滑系统
① 润滑系统各元件包括油泵、注油器、油毡、油线、油管等完整无损、清洁畅通，油质、油量符合规定要求。 ② 表示油位的标志清晰，能观察到油位或润滑油滴入情况。
6、 电气系统
① 电气箱内清洁，布线整齐，线路无破损老化，各种线路标志明显，联结可靠。
② 电器元件完整无损，动作灵敏可靠，接通良好。 ③ 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落破损。 ④ 各按钮、开关及各种显示信号作用可靠，各仪表偏转灵敏，误差在允许范围内。
⑤ 有关电气系统的检查要求参照〈设备电器完好检查标准〉
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执行。
7、 各滑动零部件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤。
① 导轨每一表面拉、研伤超过下列标准之一，即为不完好设备：
A、 导轨拉伤深度﹥0.3mm B、 导轨拉伤宽度﹥0.7mm C、 导轨拉伤长度﹥导轨长度40% D、 导轨研伤面积﹥200mm2
② 工作台表面碰、切伤超过下列标准，即为不完好设备：
碰、切伤印痕最深处1mm。面积100mm2
③ 主轴、主轴套筒、主轴锥孔表面拉伤超过下列标准之一，即为不完好设备： A、 拉伤深度﹥0.2mm B、 拉伤宽度﹥0.5mm
8、 光学系统
① 光学系统各零件齐全完好。
② 光学系统各镜面无投影屏、分划板无明显霉斑积垢，影像清晰，分划板移动和目镜调焦灵敏。
③ 光学系统各零件相对位置正确，无视差、光轴偏移和放大率偏差等现象。
④ 刻线尺无显著霉斑和杂乱线条，尤其不得有造成误读的划
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伤线条。
9、 机床内外及附件
① 机床内部和外表清洁，无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺，防尘油毡清洁。 ④ 基本无漏油、漏水、漏气现象。80%以上结合面不漏油，每个漏油点3分钟内滴油不超过3滴;各油箱每月实际添油量不超过消耗定额的1倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全、固定可靠。
② 接地装置可靠，其它电气保护装置完好。 注：上述10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。
三、数控机床完好标准
本标准适用范围：各类(型)数控机床、加工中心柔性加工单元等。数控锻压机床可参照本标准考核。
下列10项中有1项不合格，该机床即为不完好设备。
本标准适用于各种全功能数控机床、加工中心等，各公司拥有的简易数控机床的数控装置及其它部分可参照本标准有关条款项目(数字控制装置、驱动装置、执行装置)考核评定。凡有关项目不合格(下列要求)，则该机床应评定为不完好设备。
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1、 精度
① 数控机床的精度以国家标准、专业标准、部标准为依据制定的精度完好标准考核。尚未有国家标准、专业标准和部标准的机型，参照出厂标准精度完好标准考核。
② 数控机床列入完好考核的精度项目应结合精度调整每年检验1～2次，并作为设备完好的主要鉴定依据之一。床身水平每年检查1次。
③ 未列入精度项目的其他检验内容及机床的定位精度、传动精度、运动精度和运动平稳性均稳定可靠，满足生产工艺要求。 ④ 本标准中未列入的机型其精度完好标准的考核原则是：关键项目按出厂标准的1～1.25倍考核;主要项目出厂标准的1.5倍考核;一般项目按标准的1.5倍～2倍考核;次要项目可不考核。其定位精度按出厂标准的1.5倍考核。并制定标准。形成文件，经企业总工程师批准后执行。
⑤ 数控机床的定位精度检验周期由企业视条件自定，一般应每年做1次检验。机床若搬迁应及时检验其定位精度。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动，不规则冲击和异常噪音。 ② 主传动和进给运动调速在规定范围内运转正常。
③ 机床主轴轴承达到稳定温度时，主轴轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 液压润滑系统
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① 液压系统的运动件在所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象 ② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合要求。 ③ 润滑系统各装置完整无损，管路齐全清洁、油路畅通、润滑部位油质应符合规定要求。
④ 油位的标志醒目，油位清晰，润滑油注入显示正常。
4、 数字控制装置
① 数字控制装置各组成部分保持完整，功能齐全、性能稳定，工作状态良好。
② 进口设备采用国产代用元件，必须与原件功能相符、布置合理、安装可靠，符合性能要求。
5、 驱动装置
① 伺服驱动装置各元件完整，性能稳定、工作可靠，符合机床工作要求。
② 装置内部清洁，布线整齐，线路无老化，各线路标志明显。 ③ 进口设备采用国产代用元件必须与原件功能相符。
6、 执行装置
① 执行装置各元件保持完整，动作灵敏，运行可靠。 ② 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落，破损。 ③ 其余可参照〈设备电器完好检查标准〉考核。
7、 各滑动零件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤，凡
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拉、研、碰、切伤超过下列标准之一即为不完好。
(1) 导轨拉伤
① 机床导轨长度≤1000mm, 累积拉伤长度大于导轨长度50%. 机床导轨长度﹥1000mm，累积拉伤长度大于导轨长度40%。
② 拉伤深度：中小型机床﹥0.5mm，大型机床0.7mm. ③ 拉伤宽度：中小型机床1mm，大型机床﹥1.5mm. (2)导轨研伤
中小型机床导轨研伤250mm2。
大型机床导轨研伤500mm2。 注：拉、研伤均指每一导轨表面。 (3)工作台表面碰、切伤
中小型机床工作台表面碰、切伤痕最深处1mm，面积300mm2或伤痕面积合计500mm2;
大重型机床工作台表面碰、拉、切伤痕最深处2mm、面积500mm2或伤痕面积合计800mm2 (4)主轴表面和锥孔
主轴表面和锥孔参照中小型机床导轨拉、研伤考核。
注：凡拉、研、切伤表面经修复消除伤痕或修复表面平面度符合要求，且硬度、强度等同接近于原材料硬度、强度时，可视为完好设备。
8、 辅助装置
机床辅助装置如刀库、机械手、对校刀装置，排屑装置、辅助工作
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台、料车、门罩等齐全完好、功能正常、运转可靠、符合工作要求。
9、 机床内外附件
① 机床内部及外表无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺、作用良好。
④ 基本不漏气、不漏水。80%以上结合面不漏油，每个漏油点三分钟内滴油不超过一滴，各油箱每月实际添油不超过消耗定额的一倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置配备齐全，固定可靠，作用良好。 ② 机床接地可靠，绝缘符合规定，其它保护装置齐全完好。
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锻压设备完好标准
使用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯管机、弯板机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等 (1—6项为主要项目其中有一项不合格，该设备为不完好。) 1. 精度、能力能满足生产工艺要求。 2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统运转正常，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。 5. 电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。 6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁、无黄袍，无油垢、无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全可靠。
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起重设备完好标准
适用范围：桥式吊车、龙门吊车、单梁吊车、电葫芦等。(1—7项为主要项目,其中有一项不合格，该设备即为不完好。)
1、 起重和牵引能力达到设计要求。
2、 传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩、吊环符合安全技术规程。
3、 制动装置安全可靠，主要零件无严重磨损。
4、 操作系统灵敏可靠，调速正常。
5、 主、副梁的下扰、上拱，旁弯等变形均不得超过有关技术规定。
6、 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。
7、 车轮与轨道有良好接触，无严重啃轨现象。
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油。
9、 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
一、桥式起重机完好标准
1、 起重能力应在设计范围内或公司主管部门批准起重负荷内使用(起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等);根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。
2、 主梁下挠不超过规定值，并有记录可查(空载情况下主梁从水平线下挠不超过s/1500，或额定起重量作用下，主梁从水平线下挠，不超过s/700，s为跨度)
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3、 各运行部位操作符合技术要求，灵敏、可靠，各挡变速齐全;按要求调整大、小车的滑行距离，使之达到工艺要求，符合安全操作规程。
4、 轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;减速器、传动轴、联轴器零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象。
5、 制动装置安全可靠，性能良好，不应有异常响声与松动现象(除工艺特殊要求外);闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm,且铆钉头不得外露，制动轮磨损不超过2mm,小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间隙要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触。
6、 传动时无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象;起吊制动器在额定载荷时，应制动灵敏、可靠，闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm，且铆钉头不得外露，小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。
7、 钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求;安全装置、限位齐全可靠。(主要项目)
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油现象。
9、 电器装置齐全、可靠(各部分元件、部件运行达到要求);供电滑触线应平直，有鲜明的颜色和信号灯，起重机上、下
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台不设在大车的供电滑线同侧。靠近滑线的一边，应设置防护架，有警铃或喇叭等信号装置;电气主回路与操纵回路的对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
10、 驾驶室或操纵开关处应装切断电源的紧急开关，电扇、照明、音响装置等电源回路，不允许直接接地，检修用手提灯电源应低于36伏安全电压，操纵控制系统要有零位保护;设备内外整洁，油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、检修和大修记录等)。
二、单梁起重机完好标准
1、起重能力应在设计范围内或公司主管部门验收合格批准起重负荷内使用(在起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等); 根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。 大梁下挠不超过规定值，并有记录可查(额定起重量作用下，电动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/500，手动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/400,s为跨度。
2、轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触;行走系统各零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音和松动现象，车架无扭动现象，制动装置安全可靠;传动装置润滑良好无漏油。
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3、制动器在额定载荷内制动灵敏可靠;钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求。(主要项目)
10、 滑轮卷筒符合使用技术要求;吊钩升降时，传动装置无异常驱动、冲击、晃动、噪音和松动现象;起吊装置润滑良好无漏油。
11、 电气装置安全可靠，各部分元、部件运行达到规定要求;动力线(电缆线)敷设整齐、固定可靠、安全。(主要项目)
12、 电气回路对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
13、 安全装置、限位齐全可靠，起重机的起升、大车行走与相邻起重机靠近时应有行程限位开关，小车两端应有缓冲装置，在轨道末端应有挡架。(主要项目)。
14、 地面操纵悬挂按扭(一般应有总停)动作可靠并有明显标志;设备内外整洁、油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、大修记录等)。
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动能设备完好标准
适用范围：电站锅炉、汽轮机、发电机、除尘设备、储气罐、煤气发生炉、乙炔发生设备、空气压缩设备等。(1—5项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 出力基本达到原设计要求。
2、 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损。
3、 电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠。
4、 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象。
5、 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
6、 附机和零件齐全，内外整洁。
一、柴油发电机组完好标准
1、 柴油机及发电机的主要参数到达实际要求;柴油机负荷调节配备合理，动作可靠;紧急保安装置配备合理、可靠;各种防护装置齐全完整;机组外表清洁，无积灰，无锈蚀。
2、 机组运转正常，无异常声响，无剧烈振动，无超温现象;机组辅助设施配备合理，运行达到规定要求;机组润滑装置齐全，运行时无漏油现象;机组润滑系统油压及油位正常，油质符合要求;滤清器的滤芯定期进行更换清洗。
3、 冷却装置齐全可靠，运行时无泄露现象;排水温度达到规定
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要求;供柴油设施齐全可靠，柴油的油质、油压、油耗达到规定要求;各种表计齐全，运行灵敏可靠，指示正确。
4、 励磁调压、灭磁装置齐全、运行可靠;继电保护装置齐全、可靠;配电装置齐全可靠;电气系统绝缘及接地保护装置齐全可靠，达到规定要求。
二、储气罐完好标准
1、 储气罐、管道、阀门无泄露、阀门启闭灵活;外表整洁，色标明显;罐体无严重积灰及锈蚀。
2、 压力表齐全，灵敏可靠，定期校验;安全阀齐全，灵敏可靠，定期校验;减压阀齐全，灵敏可靠，定期校验。(主要检查内容，有一项不合格则该设备为不完好)
3、 上下滑轮灵活，容积标记醒目，报警信号灵敏可靠。
三、空气压缩设备完好标准
本标准适用于工作压力小于0.78Mpa(8Kgf/c㎡)的往复活塞式空气压缩机(单台排气量大于及等于3m3/min)。其他类型的空气压缩机可参照执行。
1、 排气量、工作压力参数均在设计范围内使用，附属设备(滤清器、储气罐等)齐全，一般储气罐应布置在室外;运行平稳，声响正常;管路敷设合理，无三漏现象;进、排气阀不漏气，无严重积炭，无积灰情况，设备外表清洁，无油污。
2、 安全阀动作灵敏可靠(包括储气罐);压力表、油压表灵敏
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可靠，有温度计可进行测温;自动调节器能调节生产所需气压。(主检查内容，有一点不合格即为不合格)
3、 滤油器效果好，油压不低于0.1Mpa，注油器供油正常;按规定使用润滑油，并定期更换，耗油量不超过规定数值;有十字结构的空压机润滑油温度不超过60℃，无十字头的不超过70℃。
4、 冷却水进水温度不超过35℃;二级缸排气温度不超过160℃(在满负荷情况下);冷却装置完好，排水温度一般不超过40℃(在满负荷情况下)
5、 电动机配备合理，运行正常(温升和声响)并定期进行检查;电器装置(包括控制柜)齐全、可靠;动力线路(包括站房)安全可靠，有接地或接零的保护措施;皮带罩等防护装置齐全、可靠。
6、 随机技术档案齐全(有使用说明书，合格证等)，操作者凭证操作。储气罐定期做检查，有记录可查;有安全操作规程，有站房保卫制度，有运行，检修记录，文明生产。
四、锅炉完好标准
1、 蒸发量、压力、温度在设计范围内或主管部门批准范围内使用。
2、 本体、人孔、手孔、法兰各处无漏气、漏水现象。
3、 炉墙密封完整、保温良好，无漏风、冒烟现象。炉墙构件无
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损坏，炉排无损缺，传动装置运行正常;外表(包括省煤器)无严重积灰腐蚀情况。
4、 安全阀符合技术要求，使用可靠;压力表符合技术要求，使用可靠;水位表符合技术要求，使用可靠(主检查内，有一点不合格，该设备即为不完好)。
5、 水处理设备使用正常(包括分析仪器);给水设备配备合理，运转正常，润滑良好;给煤、出渣装置表面整洁，运转正常，炉内燃烧情况良好。
6、 水、汽、油管敷设整齐合理，无泄露现象，保温良好。
7、 各阀门选用装置合理，无泄露现象。
8、 鼓风机、引风机、二次风机配备合理，运转正常，润滑良好，无严重积灰;各调风门或调风装置调节可靠。
9、 无漏烟现象，吹灰装置良好，烟囱有避雷、拉紧装置，并定期进行检查;除尘设备性能良好、运行正常(排入大气中有害物质浓度和烟尘浓度符合现行工业“三废”排放试行标准)。
10、 分汽缸材料、焊接、安装、使用符合技术要求，有受压容器检验合格证或有关部门验收合格单;电器设备、动力设备线路试用良好，安全可靠;各仪表装置符合技术要求，指标准确。
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电气设备完好标准
使用范围：直流电焊机、点焊机、氩弧焊机、电切割设备、电气线路、自动电话交换机、警报消防受信台等。(1—3项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求。
2、 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。
4、 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好。
5、 设备内外整洁，润滑良好。
7、 无漏油、漏电、漏水现象。
一、交流电焊机完好标准
1、 主要性能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 焊接变压器的一次线圈与二次线圈之间、绕组线圈与外壳之间绝缘电阻不得小于1MΩ，有定期测试记录(主要项目)。
3、 主要部件完整无缺，性能符合要求。
4、
一、二次接线端子无严重烧损现象。
5、 设备内外整洁，油漆良好。
6、
一、二次接线处有屏护罩(主要项目)
7、 设备接地(零)良好。
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二、其他焊接(切割)设备完好标准
1、 主要性能能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 电源操作、控制等装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备的通风、散热、冷却系统齐全完整，效果良好。
4、 设备内外整洁，润滑良好，无漏水、漏电或漏油现象。
5、 设备运行正常，机组元件(变压器、电刷、二次回路之接点)无过热想象。
6、 防护装置符合要求;接地(零)良好。
7、 绝缘电阻不得低于0.5MΩ(主要项目)
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工业炉窑设备完好标准
(1—4项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好) 适用范围：石灰石窑、耐火材料窑等
1、能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求。
2、操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、电气及安全装置齐全完整，效能良好。
4、箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝。 传动系统运转正常，润滑良好。
5、设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。
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木工机械完好标准
本标准适用范围：木工锯床、刨床、车床、铣床及磨光机等木工机械。(1～4项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、精度和性能
木工机械的加工精度应符合产品工艺要求，性能不下降。
2、传动、运动和操作部件
各传动、运动和操作部件齐全，变速正常，运转良好，无异常冲击、振动和窜动。夹紧装置完好有效，锁紧装置牢固可靠。
3、电气装置
电气装置各元件齐全无损，动作可靠。电气箱内清洁，布线整齐。机床接地良好，不使用临时线。检查时按〈设备电气完好检查标准〉执行。接地(零)装置完好，接地电阻符合要求，每年测试1次，并有记录。
4、安全防护装置
各安全防护装置齐全，安装可靠，作用良好。旋转部位的防护装置完好，可靠;各限位装置齐全灵敏、可靠，护栏位置正确。防尘、吸尘装置工作正常，作用良好。
5、滑动部件与润滑
各滑动部件无严重拉、研伤。机床润滑装置齐全，滑动与转动零部件润滑良好，基本不漏油。
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6、设备内外清洁，无黄袍、锈蚀，附件齐全、保管妥善。各手柄、螺钉、标牌、盖板无短缺。
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其他动力设备完好标准
(1～5项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备)
1、 选型合理，技术性能及运行参数达到设计要求或满足工艺要求。
2、 设备运行正常，无异常振动和异常声响。
3、 控制系统符合规定要求。
4、 设备保护接地措施符合要求
5、 润滑、冷却装置符合规定要求，运行正常。
6、 风管、管道布局合理，外观整洁，无严重损伤及腐蚀。
7、 管接头、管道无漏风现象。
8、 噪声不超过标准
一、热力管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于2.45Mpa(过热蒸汽温度不高于400℃)的蒸汽管道和工作温度不高于150℃的热水管道。
1、 管道防腐、保温性能符合设计规范要求，油漆明亮，色标环符合规定要求。
2、 管道敷设应能满足生产工艺要求。
3、 选用管材及附件应符合技术要求。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承;支架间距合理、
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符合技术规范。埋地管道应采取措施，解决热膨胀和水的侵蚀。有稳固基础，保温良好。检查井设置合理;地沟内管道应能保护管道不受外力和水的侵蚀，地沟有良好的防水、排水措施。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合设计规范，在最低点设排水装置。‘
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其它管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记指示介质流动方向，管道、阀们等，总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案齐全、正确，有管线图、安装(改装)竣工图等，并按生产统一分类及编号目录编号列入设备固定资产管理
9、 做好管道的强度试验等工作，并有记录。
二、压缩空气管道完好标准
标准适用于工作压力不大于0.78Mpa，其空压机单机排气量不大于排气量100米3/分的压缩空气管道。
1、 管道防腐性能符合设计规范，油漆明亮，色标、色环符合要求。
2、 管道敷设满足工艺要求，压缩空气管道一般可采用架空敷
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设。
3、 选用管材及附件符合规范。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承，支架家具合理，符合技术规范。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合有关设计规范要求，在最低点设排水装置。
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其他管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记介质流动方向，管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案资料齐全、正确、有管线图、安装(改装)竣工等图，并按生产设备统一分类及编号目录列入设备固定资产管理。
9、 做好管道的强度试验竣工等工作并有记录。
三、上水(给水)管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于0.3Mpa的上水(给水)管道。
1、 管道敷设满足生产工艺要求，选用管材、附件符合规范，埋地管道有防腐措施。
2、 室外管道应配置阀门井，并有防冻保暖措施。
3、 每条引入管应装设阀门，管径小于或等于50mm时，宜采
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用截止阀，管径大于50mm宜采用阀门。
4、 上水管道在厂区架空或埋地敷设与其它工业管道、电力线路间等水平和垂直交叉净距符合设计规范。
5、 计量仪表齐全，运行及维修良好
6、 管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
7、 管道技术档案齐全，有管线图，并接设备统一分类及编号列入设备固定资产。
四、除尘设备完好标准
1.
2. 3. 4. 5. 6. 除尘效率达到技术要求，能满足工艺和环保要求 设备外表无严重积灰。
设备油漆符合技术要求，基本无锈蚀。 除尘器无破损及穿孔，无漏气现象。 除尘器基础牢固，无异常声响和振动。
锁气器或泄灰装置动作灵活可靠，无漏气或堵塞现象。
7. 8. 9. 10. 集尘装置布局合理，效果达到技术要求。 电气控制系统符合要求。 电气运行无过热现象。
设备保护接地(零)措施符合技术要求，安全可靠。
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第三篇：各类设备完好率标准
各类设备完好标准
一、金属切削机床(1~6项为主要项目)
适用范围：车床、铣床、磨床、刨床、钻床、镗床、刻线机、拉床、齿轮及螺纹加工加工机床、切断机床、组合机床、简易专用机床、超声波及电加工机床。
1. 精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准。
2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 各操作系统动作灵敏可靠。
4. 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。
7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。
8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。
10. 安全、防护装置齐全，可靠。
二、 锻压设备(1~6项为主要项目)
适用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯板机、弯管机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等。 1. 精密、能力满足生产工艺要求。 2. 各传动部位运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统装置齐全，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑导部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全，可靠。
三、 铸造设备(1~3项为主要项目)
适用范围：造型机、抛砂机、造芯机、混砂机、落砂机、抛丸机、喷砂机等。
1. 性能良好，能力满足生产工艺要求。
2. 设备运转正常，操作控制系统完整可靠。 3. 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效。
4. 设备内外整洁，零部件及各滑动面无严重磨损，滑动、导轨面无锈蚀。 5. 基本无漏水、漏气、漏砂现象。 6. 润滑装置齐全，效果良好。
四、各类生产设备电器部分
1. 能力满足生产要求，操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。 2. 各种开关、触点接触良好，消弧装置、安全罩完好齐全。
3. 各种接触器、续电器、磁力启动器容量合理，触点无严重烧伤，衔铁无粘牢不放或延时释放及卡死等现象。
4. 电气设备部件整洁，接线整齐，标志醒目。
5. 运行良好，绝缘强度及安全防护装置符合电气运行规程。
6. 电机运行无异常音响，温升、电流、功率符合电机铭牌规定。 7. 设备的通风、散热冷却系统完整齐全，效能良好。
8. 数控、线切割、点火花等特种机床的电气装置，按说明书规定的出厂标准检查。
生产设备漏油及治理标准
1. 渗油：油迹不明显，油迹被檫净后5分钟内不出现油迹者为渗油。 2. 漏油：油迹明显，有的形成油滴，油迹或油滴被檫净后5分钟内出现油迹或油滴者为漏油。
3. 漏油点：有一条明显油迹或一个油滴者，为一个漏油点。
4. 不漏油设备：静结合面不漏油，动结合面不漏油，为不漏油设备。 5. 严重漏油设备：设备有下列情况之一，或一个漏油点1分钟滴油数超过3滴者，均为严重漏油设备。
① 机械工业关键设备(不包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备和机械工业关键精密设备)：每天漏油5公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过10滴者。
② 大型稀有设备(包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备)：每天漏油3公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过6滴者。 ③ 主要生产设备(机械工业关键及大型稀有设备除外)：每天漏油1公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过3滴者。
6. 一般漏油设备：凡有漏油现象，而不够严重漏油设备程度者，为一般漏油设备。
7. 治理合格：静结合面不渗油，动结合面不漏油，对暂时无法解决的先天性缺陷以采取措施，使润滑油不滴到地面或不流入切削油槽，并引回到润滑油箱者为合格。
注：①“每天”均按两班制计算;②“动结合面”除手润滑导轨、丝杠、光杠等外，包括所有运动部位;③80%以上的结合面不漏油，且漏油的部位3分钟以内漏油不超过1滴者，为基本上无漏油。
我的建议：
原来对设备完好率的评价为：设备完好率=设备完好台数/总台数。 改进为：W= Σ(Ji×Ki×Ni×Hi)/Σ(Ji×Ki)， 其中：Ji：第i台设备净值
Ki：第i台设备重要系数 Hi：第i台设备技术项合格率 Ni：第i台设备生产合格品率 Σ：对所有的设备求和
这样的设备完好率指标可以避免原来评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果的很大差异，增加了部门之间的可比性。
设备技术状态的完好标准
一、设备的技术状态
设备技术状态是指设备所具有的工作能力，包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能源消耗等所处的状态及其变化情况。企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预定功能而配备的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。设备在使用过程中，受到生产性质、加工对象、工作条件及环境等因素的影响，使设备原设计制造时所确定的功能和技术状态将不断发生变化而有所降低或劣化。为延缓劣化过程，预防和减少故障发生，除操作工人严格执行操作规程、正确合理使用设备外，必须定期进行设备状态检查，加强对设备使用维护的管理。
二、设备的完好标准和确定原则
保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。按操作和使用规程正确合理地使用设备，是保持设备完好的基本条件。因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。
设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：
(1) 精度、性能能满足生产工艺要求;
(2) 各传动系统运转正常，变速齐全;
(3) 各操纵系统动作灵敏可靠;
(4) 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目;
(5) 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠;
(6) 滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤;
(7) 机床内外清洁;
(8) 基本无漏油、漏水、漏气现象;
(9) 零部件完整;
(10)安全防护装置齐全。
以上标准中(1)～(6)项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。
对于非金属切削设备(如：锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等)也都有其相应的完好标准。
不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：
(1) 设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压等现象;
(2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常;
(3) 原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象，外表清洁整齐。
完好设备的具体标准应由各行业主管部门统一制订。国家和各工业主管部门通过对主要设备完好率(流程行业的企业可为泄漏率)的考核来了解和考查企业设备的完好状况。
三、完好设备的考核和完好率的计算
1.完好设备的考核
(1) 完好标准中的主要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。
(2) 完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。
(3) 在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。
2.设备检查及完好率计算
(1) 车间内部自检应逐台检查，确定完好台数;
(2) 设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率;
(3)完好率的计算
① 设备完好率 ② 完好设备抽查合格率
③ 抽查完好率折算
抽查后完好率=设备完好率×抽查合格率
四、单项设备完好标准
1.锻压设备完好标准
锻压设备类(1～6项为主要项目)：
(1) 能力能满足生产工艺要求;
(2) 2～10项参照金属切削机床标准执行。
2.起重设备完好标准
起重设备类(1-7项为主要项目)：
(1) 起重和牵引能力能达到设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程……
(3) 制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损;
(4) 操作系统灵敏可靠，调速正常;
(5) 主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定;
(6) 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠;
(7) 车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触;
(8) 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油;
(9) 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
3.铸造设备完好标准
铸造设备类(1-3项为主要项目)：
(1) 性能良好，能力能满足工艺要求;
(2) 设备运转正常，操作控制系统完整可靠;
(3) 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效……;
(4)设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损;
(5) 基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象;
(6) 润滑装置齐全，效果良好。
4.工业锅炉设备完好标准
(1) 出力基本达到原设计要求和领导部门批准的标准……
(2) 炉壳、炉筒、炉胆、炉管等部位，无严重腐蚀：
(3) 电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀灵敏可靠;
(4) 主要附机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运转良好，指示准确;
(5) 各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠;
(6) 传动和供水系统操作灵敏可靠;
(7) 主、附机外观整洁、润滑良好;
(8) 基本无漏水、漏油、漏气现象。
5.动能设备完好标准
动能设备类(1)～(5)项为主要项目：
(1) 出力基本达到原设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损;
(3)电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠;
(4) 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象;
(5) 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求;
(6) 附机和零件部件齐全，内外整洁。
6.电气设备完好标准
电气设备类(1)～(3)项为主要项目：
(1) 各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求;
(2) 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程;
(4) 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好;
(5) 设备内外整洁，润滑良好;
(6) 无漏油、漏电、漏水现象。
7.工业炉窑设备完好标准
工业炉窑类(1)～(4)项为主要项目：
(1) 能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求;
(2) 操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 电气及安全装置齐全完整，效能良好;
(4) 箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝;
(5) 传动系统运转正常，润滑良好;
(6) 设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。
第四篇：原煤车间设备安全完好标准
筛分机安全完好标准
1、激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2.5%，双振幅为9～11mm，不得小于9mm。
2、运转正常、无异响。轴承润滑正常，注油孔通畅不堵塞，温升小于35℃，最高温度小于75℃。
3、筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定牢固。筛框、筛箱对角线允许偏差1‰。振动方向角45°±5°，两侧要求振幅一致。
4、筛板工作面平整、光滑，无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，卡板紧固不松动，不破损。接孔严密，筛孔符合工艺要求。筛孔磨损极限遵守下列规定：a.小于3mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格50%;b.3～13mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格的15%;c.大于13mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格的10%。
4、橡胶弹簧无老化、破损、脱胶现象。电机传动、联接部位连接牢固，螺栓无松动，传动皮子无老化、破损。
5、筛箱、筛板倾角符合工艺要求，筛箱运转平稳不扭摆，平衡。
6、筛分机应空载起动，不得超负荷运转。运行过程中，进、出料溜槽及筛下溜槽保持通畅，无堵塞，筛面物料保持透筛，无筛孔堵塞现象，筛下物料中无粒度超限，激振器声音正常，振动平稳。
7、喷水降尘管路、阀门灵活好用，除尘器完好，运行正常，除尘效果良好，防尘罩完好。
8、停机振幅不大于5A(A为双振幅)，停机时间不大于30s。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。
破碎机安全完好标准
1、环锤安装牢固，数量不缺少。磨损超过原尺寸20%的环锤数不超过环锤总数的35%。
2、破碎板无断裂，不堵塞。筛板安装牢固，无严重变形和断裂现象。筛孔不堵塞，孔径符合工艺要求。
3、转子体相对平衡。轴承油质合格润滑良好，最高温度不得超过70℃，如果超过70℃必须停车检查处理。
4、机体完整齐全，无裂缝，不漏煤，各部件联接牢固，无缺损。
5、对称位置两环锤的重量误差不超过0.3kg。
6、筛板间隙调整装置灵活可靠，转子与筛板之间的间隙(一般略微大于出料精度)。
7、转子运转平稳，声音正常，无异常振动。
8、开车前要认真检查各紧固件是否松动，传动装置、轴承保护装置是否完好，机内是否有煤块、杂物卡塞现象，及时清理干净破碎室内软杂物，严禁大块铁器、木材等难以破碎的物体进入机内。破碎机必须保证空载启动，破碎机运转
正常后方可向机内加料。因故障等原因带负荷停车时，应清理完内部的积煤等异物，再按调度室指令开车。
9、运转中排料溜槽保持通畅，破碎室内声音、振动、平衡情况正常，轴承温度无异常温升。
堆取料机安全完好标准
1、整机清洁、机体无严重变形，无开焊，防锈蚀良好，局部生锈时，无脱氧、化皮现象，各零部件完整无缺，周圈轨道完好，无锈蚀损坏。
2、 料耙无变形(变形在允许范围内)，当物料在含水量或粘度增大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，在物料含水量或粘度较小时料耙的倾角保持在此取料面倾角即物料安息角大1~2度为宜。
3、钢丝绳卷筒完好，钢丝绳头的卡子固定牢固，钢丝绳无损坏。料耙运行时，钢丝绳不扭转。料耙支撑滚轮在一条直线上运行。支撑轮、行走轮转动灵活，无阻碍，无变形，润滑状态良好。内外侧行走接近开关灵敏可靠。
3、 刮斗无明显变形、损裂、开焊，刮斗链条每运行24小时进行一次润滑，吊挂、卡板、链条、滚轮完好，无损坏，链条上下衬板无磨透。刮斗运行中平稳，无阻碍。刮斗断链保护、急停、堆煤保护，齐全、灵敏、可靠。
4、各油泵运转平稳，无异响，升温正常，油路畅通，油压正常，液压站油质、 油量均合格。各电磁阀开启正常、灵敏，各液压件无渗漏油，仪表指示准确。液压缸及管路密封性良好，无渗漏油。
5、电气系统运转正常，无异响。各部触头接触良好，无严重烧伤现象。电缆、电气仪表、声光信号及照明设施等齐全可靠。所有控制元件完整齐全，工作可靠。
6、电动机运行电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中元异音，转动平稳，无明显振动。
7、各防护设施齐全完好，护网、护罩、护栏固定牢固，无损坏，消防设施齐全符合规定。
8、调幅时根据煤量及时调整料臂高度;向两事故漏斗落煤时料臂要始终保持比周围煤堆高;禁止边调幅边回转;调幅停止后要及时停掉液压站以免造成油温过高。
9、回转时一定要平稳，严禁向一个方向回转后就向另一方向旋转，要等料臂平稳后方可进行下一次操作。
10、刮斗开车前要仔细检查中柱煤位防止堵住漏斗;必须确定刮斗内及周围是否有人，安全后方可开车;料耙开车前必须手动试保护，无问题后方可进行开车;开车后要随时观察设备运行情况，对异常声音和震动必须查明原因后在开车;带空刮斗内积煤后方可停车。
动筛跳汰机安全完好标准
1、20 50 08 08型动筛跳汰机为德国KHD公司设计生产的用于毛煤选矸的分选设备，主要用来处理粒度50-400的物料，每台处理能力为150-200T/h，其设备中ROM JIG含义为毛煤跳汰机，20含义为分米表示的摇臂宽度，50用分米表示的双合排料轮的额定直径，08用分米表示的精煤侧轮宽，08用分米表示的矸石侧轮宽。
2、跳汰机应整机清洁，机体无严重磨损、变形，各处无漏水现象，各零部件完整无缺。
2、排料装置、摇臂、提升轮完整齐全。排矸轮根据床层压力情况运行正常，排矸正常。控制面板F值大体间断输出0和20-80之间数值，分选效果最佳，跳汰机自我稳定效果良好，SP4恰当。摇臂起伏正常，起伏幅度在控制范围内并且无阻滞，摇臂起伏时主泵压力为108bar左右，辅助泵在110bar左右，缓冲泵在5bar左右。提升轮运转正常，无偏斜，齿条与减速机齿轮咬合正常。
3、排矸轮磨损不超过原直径的3%，轴套磨损不超过原厚度的20%。
4、筛板孔隙为30mm。筛板不松动，无破洞，接缝严密。筛面平整，筛孔堵塞不超过10%。
5、跳汰机内部各衬板、弧形板、斗板、铲板固定牢固，无断裂、严重变形、磨损现象。
6、液压站各油泵运转平稳，无异响，升温正常，油路畅通，油压正常，液压站油质、油量均合格，油温不得超过设定油温报警温度。各电磁阀开启正常、灵敏，各液压件无渗漏油，仪表指示准确。液压缸及管路密封性良好，无渗漏油。
7、跳汰机各种压力仪表指示准确，传感器元件灵敏可靠。跳汰机电气保护齐全，电气线路标准合格。
8、控制柜清洁、干燥，布线整齐。指示灯、仪表、操作屏完整齐全，指示准确。
9、各管路敷设标准，闸阀灵活，无漏水。
10、减速机箱体、箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗油、漏油。
11、电动机运行电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中元异音，转动平稳，无明显振动。
12、各防护设施齐全完好，护网、护罩、护栏固定牢固，无损坏，消防设施齐全符合规定。
第五篇：选煤厂机电设备完好标准
生产调度统计制度
为了能够更好的指导选煤项目部的生产工作，及时掌握各选煤厂生产任务完成情况，为生产决策提供准确数据，特制订本生产调度统计制度。
一、生产统计工作要严格执行国家《统计法》及有关的法律和法规。
二、生产统计内容：
(一)、生产量统计：原煤入洗量、精煤产量、装车商品煤量、旁路煤量、矸石外运量。
(二)、生产时间统计：包括生产的时间、班次、故障时间、修理时间、延误时间等。
(三)、设备故障统计：包括设备故障的部位、性质、同类故障的间隔时间等。
(四)、煤质统计：包括原煤的水分、灰分、硫份，产品煤水分、灰分、发热量。
(五)、检修、保养统计：包括检修保养项目、时间、类别等。
(六)、生产事故统计：包括生产事故时间、级别、损失、责任等。
(七)、消耗统计：包括水、介质、絮凝剂、电等主要成本项目的消耗量。
三、各生产班组每天早七点准时向调度上报各种报表，生产技术部要按时向选煤部主要领导、有关职能部门、公司主管部门、甲方主管部门上报规定报表。报表填报必须准确、完整、规范。
四、生产调度统计工作执行日报制，做到日清月结。月底由生产技术部将日统计结果进行汇总，编制《月生产统计报表》报经营管理部并归档。
五、生产技术部负责做好统计自查，以及对各班组、调度室统计工作进行监督，确保生产调度统计数据真实、准确、完整，上报及时。
机电设备维修保养制度
为确保选煤项目部承包运营选煤厂的机电设备处于良好的运行状态，避免因维修保养不到位造成设备故障延误生产，有效提高设备利用率，特制订本设备维修保养制度。
一、生产技术部负责制定每月设备维修保养计划，并负责监督计划的落实情况。
二、各厂机械技术员负责按照生产技术部制定的设备维修保养计划，结合本厂设备运行时间安排班组按规定对设备进行维修保养。
三、机电设备的维护保养工作实行工单制，每天根据设备点检的结果，填写《机电设备保养单》。
四、设备保养实行定期保养制度，即根据设备运行的时间或工作小时，结合油品化验，定期进行保养。
专业电机保养维修中心电机保养流程：清洗定转子--更换碳刷或其他零部件--真空F级压力浸漆--烘干--校动平衡。真空浸漆
1、使用环境应经常保持干燥，电动机表面应保持清洁，进风口不应受尘土、纤维等阻碍。
2、当电动机的热保护连续发生动作时，应查明故障来自电动机还是超负荷或保护装置整定值太低，消除故障后，方可投入运行。
3、应保证电动机在运行过程中良好的润滑。一般的电动机运行5000小时左右，即应补充或更换润滑脂，运行中发现轴承过热或润滑变质时，液压及时换润滑脂。更换润滑脂时，应清除旧的润滑油，并有汽油洗净轴承及轴承盖的油槽，然后将ZL-3锂基脂填充轴承内外圈之间的空腔的1/2(对2极)及2/3(对
4、
6、8极)。
4、当轴承的寿命终了时，电动机运行的振动及噪声将明显增大，检查轴承的径向游隙达到下列值时，即应更换轴承。
5、拆卸电动机时，从轴伸端或非伸端取出转子都可以。如果没有必要卸下风扇，还是从非轴伸端取出转子较为便利，从定子中抽出转子时，应防止损坏定子绕组或绝缘。
五、对设备大型构件的检查保养：
1、设备大型构件的检查项目：
A、破碎机：齿辊、齿板、驱动装置;
B、筛子：大梁、副梁、支座、激振器;
C、浓缩机：大小耙架、行走道轨、中心支座;
D、装车站：移动溜槽梁(架)、工作平台、行走悬挂装置、支撑梁(架);
2、对大型结构件应重点检查有无锈蚀、弯曲、扭曲及损伤变形、裂纹、开焊等异常。
3、检查周期：所有设备每运行1000小时彻底检查1次。
六、机电设备越冬的管理：
1、进入冬季，各厂要及时悬挂防寒门帘，关严门窗，防止热量散失。防冻层以上及裸露在外的水管、气管，要采取必要的保温措施，防止冻裂管路而影响生产。
2、按规定合理选用润滑油，保证设备正常润滑。
3、对于机头溜槽、装车站定量仓等需要安装加热板的地方，一定要安装，并检查其是否可靠工作。
4、配电室内电气设备要做好各项检查，保证性能参数均在规定范围之内,其附近严禁存放易燃物。
5、注意检查各转动部位是否有结冰，如有必须及时清理，方可起车运行。意做好相应保温措施。
6、液压站、部分电机、减速机有自动加热装置的，应保证其工作可靠。
7、风包要定期放水，在设备停产后，要及时对管道进行放水。
七、设备的润滑管理：
1、各种润滑油(脂)在保管、储存、运输和使用过程中必须保持清洁，严防灰尘、水分、杂物或其它油料混入。每一种油都必须有专用的加油器具，不得混用，并做到避光保存。
2、严禁使用已变质、混入杂质、或牌号不明的油料。
3、加注润滑油时必须保证加油口和加注器具的清洁，严禁取掉设备上加油口的滤网。要经常保持各油箱通气孔畅通。
4、在设备启动前，必须保证润滑油在规定的刻度范围内。油位在规定的刻度范围之外时，应查明原因，采取处理措施。未查明原因，采取处理措施的，严禁启动设备，以防损坏设备。
5、设备起动前，要保证润滑良好，否则不得使用。
6、更换润滑油时，必须同时更换纸质滤芯;规程规定不需更换的非纸质滤芯在正常情况下可不更换，但应按照规定的方法和周期清洗。
7、各厂要积极配合生产技术部按标准取样，共同发挥油品化验对设备状态监测的指导作用，做好设备的状态监测和故障诊断工作。
8、机械设备发现异常时，操作工必须及时与机修班取得联系，不得拖延，严禁盲目拆卸设备。
9、废油要进行合理回收利用。
八、设备保养前必须认真清洗，清洗应该停机并待机体冷却到常温后进行，清洗时应该采取措施,防止水、煤尘等进入系统内部，避免电气部件沾水。
九、设备保养时，设备操作人员要严格按照规定在《设备保养记录》中记录实际起、止时间。 电气工作管理制度
电气作业为特种作业，为了强化选煤项目部对电气作业的制度化、规范化管理，做到合理、规范的用电，特制订本电气工作管理制度。
一、供电管理：
1、各厂供电管理由生产技术部电气技术员进行技术管理，各厂电气班负责日常管理，必须
保证厂内供电安全、可靠、经济。
2、各厂严禁私自乱接线路，严禁私自改变供电线路。
3、各厂电气班要经常检查供电线路，保持最佳供电状态。
4、严格执行各安全用电作业制度(停送电制度、工作票制度、倒闸操作制度、工作监护制度等)，加强调度联系，认真检查，确保安全。
5、供电设备由各厂管理，并制定明确的岗位责任。岗位人员负责供电设备的使用、维护、检修、保养。
6、要做好供电设备运行的各种记录，并定期向生产技术部报送报表，接受监督。报表由生产技术部归档管理。
7、严格执行有关供电设备安全使用、保养、校验、检修的规定。
8、供电设备要按规定合理使用，严禁超负荷运行。
二、交接班管理：
1、接班人员上班前四小时不得喝酒，交班人员如发现接班人有醉酒者应拒绝交班，并向有关领导报告。
2、接班人员必须按规定提前15分钟进入现场，查看运行记录及专用记录，全面了解设备的运行情况和检修情况，查看备用设备情况，检查检修安全措施情况。
3、值班人员应提前做好交接的准备，将本班重要事项及有关情况记录齐全，交接班时向接班人员交待清楚，然后双方到现场进行巡视检查。接班人员对发现异常运行的设备应重点检查，详细询问，做到心中有数，随时处理可能发生的情况。
4、处理事故、进行重大操作时不得进行交接班，但接班人员可以在当班班长的统一指挥下协助工作，待处理事故或操作告一段落，经双方班长同意后方可进行交接班。
5、接班人员应认真听取交班人员的口头交待，务必做到全面清楚地掌握运行情况，交班人员应认真回答接班人员的询问，认真听取接班人员对本班工作提出的意见，做好未做完的工作方可离开现场。
6、交班人员在未办完交班手续前不得私自离开岗位，如接班人员未到，交班人员应报告有关领导并继续值班，直至有人接替为止，但不可连值两班，延时交班时，交接班手续不得从简。
三、停送电管理
1、厂调度室是全厂供电系统停送电的指挥中心和许可部门。负责协调停送电的有关业务，未经调度同意，任何人不准随意停送电。
2、电气工作人员必须严格执行工作票制度和倒闸操作制度。
3、单台设备检修时，检修人员与电气工作人员必须在停送电记录本上写明停送电原因，并由双方签字后生效，填写字迹清晰、工整，不得涂抹、勾画。
4、各厂不准任意停送厂属高低压供配电线路，若发现高压供电线路停电，应迅速检查高压电机、高压泵等高压设备的状态，若发现高压柜内接触器(断路器)还在闭合状态，必须手动断开，以免高压恢复送电，设备启动产生隐患。若发现高压供电线路意外停电应及时报告厂调度，由厂调度通知有关电气工作人员检修。
5、对电气设备进行停电操作并确认停电后，不得再次操作停电开关。送电时必须与停电负责人履行工作票(停送电记录)交接手续，防止误送电。
6、在突发故障或紧急情况下需要停电作业时，必须首先通知调度室，得到许可后，工作负责人方可下令作业。作业前必须采取相应的安全措施，工作结束后应详细填写记录，并向调度汇报工作结束情况以及请求送电。
四、电气设备巡检
1、各厂必须对所属变配电室及其他电气设备进行日常动态、静态巡检，责任落实到人;电
气班要不断提高巡检人员对电气设备隐患的判别能力和巡视检查的质量，保证设备在正常工况下运行。
2、动态检查内容：设备运转时，检查高、低压配电室主电源三相电压是否正常，各电气运转设备的电流是否正常，设备有无异响，检查设备保护元件工作是否正常，真空管的外观颜色是否正常等;静态检查内容：设备停止运转时，检查高、低压配电室主电源三相电压是否正常，检查设备保护元件工作是否正常，真空管的外观颜色是否正常等。
3、巡视检查重点检查设备的运行参数、安全措施、及对防火防爆的检查。
4、值班人员除正常巡视检查外，遇有下列情况应增加巡视次数：恶劣气候;设备过负荷或负荷有显著增加; 新设备或经过检修、改造或长期停用后的设备重新投入运行;运行设备有异常迹象。
5、巡视检查时应随身携带必要的工具和用具(如电筒和其它检测工具等)，检查中应认真、细致，根据设备运行特点看、听、摸、嗅。检查过程中应严格执行安全操作规程，保护设备及人身安全。
6、设备巡检完毕，巡检人员要认真填写巡检记录，填写字迹清晰、工整，不得涂抹、勾画，并迅速上报车间存档。
7、巡视检查中发现设备缺陷或异常情况，应及时处理并详细在记录册上进行登记。对重大缺陷或严重情况应及时向上级汇报。
8、生产技术部电气技术员要经常对巡检情况进行抽检，如发现有误填、误报、造假者，应进行严肃处理。
五、设备检修或处理故障“停电挂牌”管理
1、凡是检修设备、处理故障或进入机内清理杂物时，必须严格执行“停电挂牌”即配电室拉闸停电和挂牌加锁制度。
2、办理停电手续。申请停电的检修工在作业前，应当到控制该设备的配电室，按照规定签字，并写明要检修的设备编号和原因。
3、电工拉闸断电。应将配电室内控制该设备的开关断开并将操作手柄锁住，且在操作手柄上悬挂“有人检修，禁止合闸”的警告标志牌。
4、相邻设备断电。对于可能危及安全的上游和下游设备，根据检修工的要求，电工对检修设备及其上、下游设备断电。
5、锁住配电室的门。电工拉闸、断电、挂牌，要把配电室的门锁好,钥匙由维修人员保管且不得交给他人。
6、工作监护制度。多人检修或交叉作业要制订安全措施，即明确施工负责人、安全负责人及人员的分工，必要时设置“检修标志”牌，并用安全警戒线围住检修现场，一切准备工作完成后，方可进入设备内部工作。
7、工作终结制度。检修完毕后应清理工作现场，不得将杂物或工具遗留在设备内;申请停电的检修工到配电室，在“停电记录本”上面签字后，由电工依据安全规程合闸送电，否则，电工有权拒绝送电;没有检修工的签字，电工不得送电，否则，由电工承担责任;对于有2组以上人员检修同一台设备的交叉作业，1组人员作业完毕后，不得送电，必须等全部人员完成检修任务并由申请停电的检修工在“停电记录本”上面签字后，电工才能按照规定撤除“有人检修，禁止合闸”警告标志牌，合闸送电。
8、试机或启机前，应当对检修的设备和上下游设备以及溜槽详细检查，再按电铃30秒后，方能启动设备
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