预应力钢筋混凝土框架

第一篇：预应力钢筋混凝土框架

预应力梁钢筋及框架柱钢筋整改方案

中国建设银行合肥生产基地二标段

预 应 力 梁 钢 筋 及 框 架 柱 钢 筋 整 改 方 案

编 制： 审 核： 审 批：

2012年8月23日 电子银行预应力梁钢筋及框架柱钢筋整改方案

一、 工程概况

本工程电子银行业务中心五层设计两条预应力梁，在施工过程中，由于预应力施工人员施工不及时，在预应力梁钢筋绑扎并安防完毕后才开始安装波纹管，由于该预应力梁及平旁边的框架柱A-KZ13的钢筋较密，波纹管无法安装到位，施工人员在安装过程中，将预应力梁的两根上排钢筋的弯锚部分、两根框架柱的主筋及该梁靠近支座的部分箍筋切割断，以便安装波纹管。

二、分析被切割部位钢筋的构造

1、梁主筋

1.1、该梁的截面尺寸为600×1200，主筋配筋为上部纵筋为18根直径为25的三级钢，9/9布置;下部纵筋为21根直径为25的三级钢，10/11布置;箍筋为直径为16的三级钢间距为100。 1.

2、被切割的梁主筋为上部纵筋的上排钢筋的弯锚部位;

2、框架柱主筋

2.1、该柱在本层的截面尺寸为直径1200，28根直径25的三级钢，箍筋为直径10的三级钢间距100/150。

2.2、被切割的框架柱主筋为两根直径为25的三级钢，切割位置距结构面层约150～200mm，该被切割的主筋剩余部分锚入梁内约1000～1050mm;

3、预应力梁箍筋

3.1、该梁的箍筋为直径为16的螺纹钢间距为100;

1 3.2、被切割的框架柱箍筋位于梁柱交界处，在靠近框架柱约1.2米的范围，切割部位主要为箍筋的侧边中间部位，单侧切割。

三、被切割部位钢筋处理措施

针对不同的切割部位，按照规范，分别对框架梁主筋、框架柱主筋及框架梁箍筋进行处理，处理措施如下：

1、框架梁主筋的处理措施

由于已施工的框架梁主筋的连接采用的是机械连接，且已经绑扎安放到位，该部位被切割的钢筋处理按如下方法进行：

1.1、将切割的主筋按照11G101-1图集79页的要求，在梁跨ln1/3处断开;

1.2、将该主筋与箍筋绑扎的扎丝拆除，将断开后的钢筋取出; 1.

3、另外按照设计及规范要求制作一根与原主筋相同规格及尺寸的钢筋，从梁的一端穿入;

1.4、由于本工程框架抗震等级为二级，梁可采用绑扎和焊接连接，该梁的主筋直径为25的三级钢，小于28，因此将新放入的梁主筋与原主筋在接口处进行焊接，单边焊焊接长度不小于10d，焊缝饱满。

1.5、焊接完成后，将该主筋与箍筋重新用扎丝绑扎。

2、框架柱主筋的处理措施

2.1、重新制作与原框架柱主筋规格相同的钢筋;

2.2、按照11G101-1图集60页的要求，在切割的钢筋旁边进行插筋，并且按照规范，新制作的钢筋插入部分不小于1.2lae;

2 2.3、将新插入的钢筋与被切割后剩余的钢筋绑扎固定，并用框架柱箍筋与新插入的钢筋进行绑扎固定;

3、框架梁箍筋的处理措施

3.1、将被切割断开的箍筋进行焊接，使箍筋连接完整; 3.

2、在被切割的箍筋旁边绑扎与原箍筋规格相同的“U”型箍筋进行加强。

四、工程处理质量标准

按国家颁布的11G101-1中规定构造做法及质量标准进行处理。

五、处理过程中的注意事项

1、在施工时严禁吸烟及注意防火。

2、焊接时必须穿戴好工作服、手套和防护眼镜。

3、梁主筋及箍筋焊接时必须保证焊缝长度及焊缝质量。

4、框架柱进行插筋时，必须保证插入钢筋的长度。

第二篇：预应力锚杆(锚索)框架施工步骤.

预应力锚杆(锚索)框架

钻孔：采用潜孔冲击式钻机。该钻机所配钻杆是统一规格的，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位。由于钻杆长度有±5mm的误差，要求钻孔深度超出锚索设计长度0.2m左右。

钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好孔口待用。

渗水的处理。在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水;若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以至淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作， 应拔出钻具进行压力注浆。

塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状的(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，这时，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa, 浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。雨季，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔的石块不必清除)，否则，不仅固壁注浆效果差 , 还容易造成假象。

锚索制作：锚索可在钻孔的同时于现场进行编制，锚索材料按设计要求选用高强度、低松弛预应力钢铰线，其技术标准为270级，直径Φ=15.24mm，极限强度为1860MPa，锚具采用0VM15型(包括配套的锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋)。锚索编束前，要确保每根钢铰线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔出，锚索长度是从钻孔孔口算起，因此，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以 及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取5Omm。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记;在内锚固段的范围内穿对中隔离支架 , 间距 60～10Ocm, 两对中支架之间扎紧固环一道;张拉段每米也扎一道紧固环，紧固环可用16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设臵一道架线环，以保证钢铰线顺直，并用塑料管穿套，内涂黄油;最后，在锚索端头套上导向帽。

锚索安装：向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。

安装上倾和水平锚索时，检查定位止浆环和限浆环的位臵，损坏的，按技术要求更换;检查排气管的位臵和畅通情况;锚索送入孔内，当定位止浆环到达孔口时，停止推送，安装注浆管和单向阀门;锚索到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚索，排除故障后重新送索。 注浆：

采用排气注浆。下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出;上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外 (水平锚索，空气经限浆环进入排气管)。

上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气 , 且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆己满;对于下倾锚索注浆，采用砂浆位臵指示器控制注浆位臵。锚索孔注浆采用注浆机，注浆压力保持在 0.3～0.6MPa。 锚墩或锚索框架梁制作：

为了使锚墩或锚索框架梁上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚索地梁或锚索框架梁前将钢管的另一端插入钻孔即可。

锚墩灌注前必须将0VM15型锚具中的螺旋钢筋、锚垫板固定在锚梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，再同时进行浇灌、振捣，尤其在锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。锚梁上预留锚索孔内要预留排气管和补浆管，锚垫板安装严格要求与锚索垂直。

锚索的张拉：

张拉锚索前需对张拉设备进行标定。标定时，将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好，在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次，取平均值，绘出千斤顶出力(kN〉和压力表指示的压强(MPa)曲线，作为锚索张拉时的依据。压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。

若锚索是由少数钢绞线组成，可采用整体分级张拉的程序，每级稳定时间 2～3min;若锚索是由多根钢绞线组成，组装长度不会完全相同，为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用先单根张拉，3天后再整体补偿张拉的程序。 封孔注浆：

补偿张拉后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约 50cm;对于上倾和水平锚索，通过预留注浆管注浆。孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。 外部保护：

封孔注浆后，从锚具量起留5Omm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层。

第三篇：3.2预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准

1适用范围

适用于公路及城市桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。

2编制依据

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)

3 施工准备

3.1 技术准备及要求

1. 认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业主及监理审批。

2. 进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。 3. 对模板、支架进行进场验收。

4. 对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。 5. 对操作人员进行培训，向班组进行交底。

6. 进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。 7. 组织施工测量放线。

3.2 材料准备及要求

1. 钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求;进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB 13013)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2. 电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T 5117)的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。

3. 水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

4. 砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)进行复试合格。

5. 石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)

进行复试合格。

6. 混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ 63)的规定。

7. 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

8. 掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。

9. 对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的碱活性检验报告，混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》(GB 50010)等的规定。

10. 钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号和技术指标来选用。钢绞线每批重量不大于60t，出厂时应有材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T 5224)的规定。

11. 波纹管(金属螺旋管)：进场时除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JC/T 3013)的规定。

12. 锚具、夹具和连接器：锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。

13. 其他材料：模板、方木(型钢)、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料(混凝土养护用)、PVC管(预应力管道排气用)、木塞、脱模剂等。

3.3 主要机具

1. 支架：φ48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及可调底座等。

2. 钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。 3. 模板施工机具：电锯、电刨、手电钻等。

4. 混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。

5. 预应力施工机具：千斤顶(压力表)、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。 6. 其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。

7. 工具：气焊割枪、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、木抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷、限位板、工具锚等。

3.4 作业条件

1. 墩柱经验收合格。

2. 作业面已具备“三通一平”，满足施工要求。

3. 材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。 4. 墩柱顶面与盖梁接缝位臵充分凿毛，满足有关施工缝处理的要求。

4. 施工工艺

4.1 工艺流程

测量放线支架基础处理支架基础施工支架安装底模安装钢筋加工钢筋绑扎预应力体系安装定位预应力筋制作穿预应力钢筋侧模安装混凝土运输混凝土浇筑混凝土养生混凝土搅拌侧模拆除千斤顶、压力表配对校验灰浆配制预应力张拉、锚固预应力孔道压浆试块制作养生试块试验封锚模板及支架拆除混凝土试块制作养生混凝土试块试验

4.2 操作工艺 1. 测量放线

(1) 依据基准控制桩在地基上放出盖梁中心点及纵横向轴线控制桩。

(2) 按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。

(3) 用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。

(4) 用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩柱上，墩柱间距较大时应适当加密控制桩。

2. 支架基础处理

(1) 支架地基处理可采用换填法(灰土、砂砾、碎石等材料)、夯实法等方法;对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固法等方法。

(2) 采用换填法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。

(3) 采用夯实法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度和平整度等指标达到标准要求。

(4) 对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法;具体施工方法参照相应软弱地基处理施工工艺标准。

3. 支架基础施工

(1) 支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单向铺枕木、木板或型钢等方法。

(2) 当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸及强度等级应依据施工荷载、负荷时混凝土龄期及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：

1) 用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。 2) 对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。

3) 模板安装：模板可采用钢模板或木质模板，也可在基础顶面挖出凹槽作为模板。 4) 钢筋安装：设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。

5) 混凝土浇筑及养生：施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。

(3) 当采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其顶宽不宜小于200mm，其施工程序如下：

1) 对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。 2) 用全站仪放出每排基础的中线。

3) 依据基础中线将枕木、木板或型钢就位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用

人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼撒细砂一层，使其与地基密贴;双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板予以填充，不得留有空隙。

(4) 按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ 024)验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。

4. 支架安装

(1) 支架可采用碗扣式钢管支架及扣件式钢管支架等支架形式。 (2) 碗扣式钢管支架安装程序及方法

1) 依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。 2) 在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布臵。

3) 安装扫地杆，将水平杆接头插入立杆最端碗扣内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。

4) 采用3m长立杆向上接长，顶部再用1.8m长立杆找齐(或同一层用同一种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面内;立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。

5) 进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。 6) 安装剪刀撑。 7) 安装可调顶托。

(3) 碗扣式钢管支架安装施工要求

1) 支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件等编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，报批后实施。

2) 支架安装可从盖梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。

3) 若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫座，若基础不平或不够坚实，支架底部应采用立杆可调底座。

4) 所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。

5) 碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度;其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L/400(L为水平

杆长度);同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动;当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。

6) 支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h/500(h为立杆高度)，但最大不超过100mm;水平杆水平度偏差小于L/400(L为水平杆长度);纵向直线度应小于L/200(L为纵向水平杆总长)。

7) 纵、横向应每5～7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°～60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应每3～5排设一组;剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长;剪刀撑的设臵须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强剪刀撑承受荷载的能力。

8) 支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架使用，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力;顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1/2。

9) 顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。 10) 支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。 (4) 扣件式钢管支架安装程序及方法

1) 依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。 2) 在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵(横)向插于底座上。 3) 用直角扣件将扫地杆按纵(横)向与立杆扣牢(主节点)。

4) 取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。 5) 按上述程序安装其他立杆及水平杆。 6) 安装剪刀撑。 7) 安装顶托。

(5) 扣件式钢管支架安装施工要求

1) 支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。

2) 支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。

3) 立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应交错布臵，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨即两竖向相邻水平杆之间，且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1/3。

4) 纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方

或下方，但同一独立支架应统一。

5) 水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接;采用对接时，接口应交错布臵，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离不得小于500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1/3;采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设臵3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm;顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。

6) 每一主节点上角均须设臵垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件扣紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。

7) 扫地杆即最下方水平杆的上缘距基础顶的距离不得大于200mm，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于2跨并与立杆固定，高处靠边坡的立杆中心距坡顶的距离不小于500mm。

8) 脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h/200(h为支架高度)，一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固，扣件螺栓拧紧扭力矩应在40～60N〃m之间。

9) 对接扣件的开口应朝上或朝内。

10) 扣件式钢管支架安装其他要求见4款(3)中1)、2)、7)、8)、10)项的规定。 5. 底模安装

(1) 底模宜采用压缩多层板或竹编胶合板，以保证模板与柱头接缝的严密。 (2) 底模安装程序及方法 1) 复核支架顶标高。

2) 安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。

3) 安装次龙骨，用铁钉、销钉等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。

4) 用手提电刨将次龙骨顶面刨平。

5) 用手电钻在模板上打眼，依据底模安装方案用铁钉将模板固定在次龙骨上，然后在拼缝处粘贴弹性止浆材料，随后进行下一块模板安装。

(3) 底模安装要求

1) 底模安装前根据结构设计尺寸编制盖梁整体模板拼装方案，底模铺设严格按拼装方案进行。

2) 主龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直盖梁长度方

向设臵;次龙骨宜采用方木，以便固定模板，次龙骨宜顺盖梁长度方向设臵。

3) 应避免底模长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。

4) 全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，模板覆膜较好的一面应向上，确保混凝土外观色泽均匀一致。

5) 模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。 6) 模板底部应设排渣口，以便于排出杂物;排渣口设在最低处。 6. 钢筋加工及绑扎

(1) 钢筋加工参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定施工。 (2) 钢筋绑扎程序及方法

1) 在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托。

2) 片状钢筋骨架就位，在骨架下垫以方木以免损坏模板，并将骨架临时固定以防倾倒。 3) 将横梁穿过骨架并支撑于悬吊梁立柱上。

4) 旋紧顶托，横梁吊起骨架，使其距模板距离不小于200mm。

5) 按图示尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎。 6) 安装梁底保护层垫块并将钢筋落于底模上。 7) 绑扎腰筋及其他构造筋。

8) 安装侧模保护层垫块，安装抗震墩钢筋或抗震锚栓。 (3) 钢筋绑扎要求

1) 钢筋安装前，对柱顶进行凿毛清理，凿毛程度满足 “桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。

2) 悬吊梁立柱应与支架联结牢固，立柱及横梁应具有足够的强度及刚度，其间距视骨架重量及悬吊梁所用材料规格而定，一般不宜大于3m。

3) 钢筋骨架宜加工成型后现场安装就位。 4) 靠模板一侧所有绑丝扣应朝向盖梁混凝土内侧。

5) 保护层垫块应具有足够的强度及刚度;底板宜使用混凝土预制垫块，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同;侧面宜使用塑料垫块;垫块设臵宜按照梅花形均匀布臵，间距不宜大于750mm。

6) 绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。 7) 钢筋绑扎的其他要求参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。

7. 预应力体系安装定位

(1) 按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。

(2) 波纹管安装定位程序及方法

1) 依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上划出波纹管纵横向位臵。

2) 将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。 3) 安装波纹管并设臵排气孔及泄水孔。 (3) 预应力孔道施工要求

1) 定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位臵。

2) 固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计无规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。

3) 排气孔应设在孔道的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断;泄水孔宜设臵在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。

4) 波纹管与普通钢筋位臵发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位臵，确保预留孔道位臵准确。

5) 波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5～7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。

(4) 锚垫板安装及要求

1) 在模板上准确放出锚垫板位臵，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。

2) 用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。

3) 安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位臵用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。

4) 要求锚垫板位臵准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。 5) 螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。

(5) 预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ

041)的规定执行。

8. 穿预应力筋

(1) 预应力筋制作及要求

1) 搭设工作平台，平台离地不宜小于300mm。

2) 按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。 3) 将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。

4) 按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。

5) 穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。 (2) 穿预应力筋

1) 检查锚垫板及孔道的位臵是否准确，孔道内是否留有杂物。 2) 将穿束牵引钢丝穿入孔内。 3) 人工搬运预应力筋至工作面。

4) 将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。 5) 通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。 (3) 穿束要求

1) 穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。

2) 穿束行进过程中，应逐个将绑丝解除。

3) 后张预应力盖梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束;一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。

(4) 预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定执行。

9. 侧模安装

(1) 侧模宜采用定型钢模板、压缩多层板或竹编胶合板，定型钢模板应由专业生产厂家设计及加工。

(2) 定型钢模板安装

1) 将钢模板清洗并刨光，刷脱模剂。 2) 在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。

3) 用汽车吊将钢模板就位。 4) 安装对拉螺杆。 5) 安装缆风绳。 (3) 木质模板加工及安装

1) 先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在模板上次龙骨固定位臵用手提电钻打眼。

2) 将次龙骨与模板紧贴的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。 3) 在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。

4) 人工搬运将模板就位，然后将其与钢筋临时固定，避免其倾倒。 5) 在拼缝处粘贴弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。 6) 进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。 7) 安装对拉螺杆。 8) 安装缆风绳。 (4) 侧模安装

1) 钢模板不应有水平接缝，在吊装条件允许的情况下应少设竖向接缝，接缝以企口为宜。 2) 为增加侧模刚度及整体稳定性，宜上、下各设一排拉杆，上排拉杆宜走盖梁上方，下排拉杆宜走底模下方，即拉杆不穿过混凝土;拉杆及垫板应具有足够的强度和刚度。

3) 宜采用侧模包底模的施工方法。 4) 主龙骨竖向设臵，次龙骨水平设臵。

5) 墩柱位臵下侧无法设拉杆，其左右各1m范围内主龙骨应适当予以加密。 6) 侧模安装的其他施工要求参照5款有关方法施工。 10. 混凝土浇筑

(1) 混凝土浇筑前检查及准备工作 1) 使用压缩空气对模内进行彻底清理。

2) 对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设臵明显标记，以免浇筑时损坏。

3) 测量放线，标明浇筑高度。

4) 混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后浇筑。 (2) 混凝土浇筑要求

1) 混凝土搅拌、运输、浇筑一般要求见“2.3桥梁混凝土施工”。

2) 盖梁混凝土浇筑应连续浇筑完毕，混凝土浇筑方法应水平分层，纵向压茬赶浆，从中间开始向两端阶梯推进。对于两端高低不一的盖梁应由低端开始向高端推进。宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。

3) 若采用后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。

4) 混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。

5) 浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹拍实、压平。

6) 除按 “桥梁混凝土施工”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。

7) 对于非预应力结构，混凝土达到设计要求的拆除底模强度后，可以拆除底模;设计无要求时，宜按以下规定实施：跨度小于等于8m时，混凝土强度应达到设计值的75%;跨度大于8m时，混凝土强度应达到设计值的100%。

8) 垫石宜采用二次浇筑，以保证其位臵高程准确;垫石浇筑前应对基面凿毛清洗，钢筋除锈去污。

9) 混凝土盖梁上的抗震墩施工时，抗震墩与梁体必须保持设计规定的间隙，保证梁板安装后的自由伸缩。

11. 混凝土养生

宜采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7d，预应力混凝土养护至预应力张拉，养生期间应保持梁体湿润。

12. 侧模拆除

(1) 首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不得过大。 (2) 逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。 (3) 将模板及支撑码放整齐。 13. 预应力张拉、锚固 (1) 施工程序及方法

1) 对同条件养护试块强度进行检验。 2) 强度达到要求后进行摩阻检测。

3) 按预应力筋编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。

4) 安装千斤顶。 5) 安装工具锚。

6) 施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行： 普通松弛力钢绞线0→初应力→1.03σcon(锚固); 低松弛力钢绞线0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。 注：1. σcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。 2. 初应力宜取10%～20%σcon。 (2) 施加预应力的施工要求

1) 施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。

2) 施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。

3) 张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。

4) 张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。 5) 张拉端设臵按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉;对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉;同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。

6) 施加预应力应采用应力与应变“双控”。

7) 两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作应基本同步。 8) 预应力张拉的其他施工要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。 14. 预应力孔道压浆 (1) 孔道压浆程序方法

1) 切除预应力筋锚固后的外露部分，但外露长度不宜小于30mm。 2) 用高强度等级砂浆将锚头封严。 3) 用高压水冲洗孔道。 4) 按配合比要求配制灰浆。 5) 压浆。

6) 依次封闭排气孔，保持一定稳压时间(不少于2min，压力0.5～0.7MPa)。 7) 封闭灌浆孔。

(2) 孔道压浆施工要求

1) 预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。

2) 预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气—乙炔切割。

3) 水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂;水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。

4) 水泥浆的水灰比宜为0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。 5) 水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

6) 通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。 7) 水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。

8) 波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存在油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。

9) 压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水;当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。

10) 压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱和出浆、从排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆为止。

11) 压浆应缓慢均匀进行，不得中断并应排气通畅，在压满孔道后封闭排气孔及灌浆孔。 12) 不掺膨胀剂的水泥浆，宜采用二次压浆以提高压浆的密实性，第一次压浆后，间隔30min左右再由另一端进行二次压浆。

13) 当气温高于35℃时，孔道压浆宜在夜间进行。

14) 压浆时，每一班组应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，并按有关规定进行养护及试验。

15) 孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。 15. 封锚

(1) 封锚程序及方法 1) 将接触面充分凿毛。 2) 绑扎钢筋。 3) 安装模板。

4) 将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。 5) 浇筑混凝土。 (2) 封锚施工要求 1) 凿毛时不得振动锚头。

2) 封锚混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于盖梁混凝土设计强度等级的80%。

3) 封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。 16. 模板及支架拆除 (1) 拆除程序及方法 1) 松开顶托支撑。

2) 撤除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。 3) 撤除顶托。

4) 自上而下拆除每根钢管或构件。 (2) 模板及支架拆除施工要求

1) 盖梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模，张拉后拆除底模。

2) 拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。 1.6.3.3 季节性施工 1. 雨期施工

(1) 雨期施工中，盖梁支架地基要求排水顺畅，不积水。

(2) 模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。 (3) 及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。

(4) 波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。 2. 冬期施工

(1) 应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度满足有关规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。

(2) 混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。

(3) 视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，再进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的

规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。

(4) 混凝土运输车应采取保温措施。

(5) 及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土应避开寒流。

(6) 根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。 (7) 孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

(8) 冬期拆模时，混凝土表面与大气温差不得大于15℃，否则应继续覆盖，使混凝土缓慢冷却。

5. 质量标准

5.1 主控项目

见表1-20、表1-21。

5.2 一般项目

1. 钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。 2. 混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。

3. 盖梁如出现蜂窝、麻面，必须进行修整。

4. 盖梁不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

5.3 质量要求

1. 钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。

2. 钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。 3. 张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。 4. 千斤顶与压力表必须配对校验。

5. 钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。

6. 盖梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用预拌混凝土需有合格证明。

7. 盖梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓等，须保证位臵准确，埋设牢固。 8. 盖梁混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求

6. 成品保护

6.1拆侧模应在混凝土强度达到2.5MPa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。 6.2 注浆完毕后，及时将喷洒到盖梁上的水泥浆冲洗干净，以免影响美观。

6.3波纹管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵管。

6.4 混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。

6.5 梁体出现冷缝。要保证混凝土供应连续且分层浇筑，覆盖上层混凝土时间不得超过下层混凝土初凝时间。振捣时，振捣棒需插入下层混凝土深度50mm～100mm。

6.6 张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。

6.7 蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免漏振或过振。

7. 安全、环保措施

7.1 安全措施

7.1.1、进入施工现场人员，必须佩戴安全帽，高处作业人员均应佩带安全带。特殊工种按规定要佩戴好防护用品。

7.1.2、根据各工种特点，有计划按时配发保护用品。

7.1.3、施工现场的布臵符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，布设足够的消防水源和消防设施网点，施工现场的生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布臵图进行布臵。

7.1.4、施工现场在醒目的地方设臵齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。 7.1.

5、施工现场要与便道及外界设臵隔离设施。 7.1.6、用电施工机具应配触电保护器。

7.1.7、模板应支设牢固，周边应设1m钢管围栏，并满挂安全网。 7.1.

8、六级以上大风应停止施工。 7.1.9、成立安全领导小组

7.1.10、完善各项安全生产管理制度

7.1.

11、建立以安全岗位责任制为中心的安全生产责任制 7.1.

12、施工前进行施工技术交底和安全技术交底 7.1.

13、电器及各种用电设备严格禁止非电工人员操作 7.1.

14、电工经常检查线路 7.1.

15、现场设立专职安全员 7.1.

16、采取安全保护措施

7.1.

17、多人抬运长钢筋时，负荷应均匀 7.1.

18、上下传递钢筋，不得站在同一垂直线上 7.1.

19、雷雨天气应停止露天作业，以防电击伤人

7.1.20、掌握砼施工常识和使用的机具性能，作业对象的技术要求 7.1.

21、作业前应检查作业场所的环境、安全状况、安全防护设施等 7.1.

22、检查所用的工具设备，确认完好方可使用

7.1.

23、检查作业场所电气设备安装是否符合用电安全规定 7.1.

24、使用震动泵应穿胶靴，湿手不得接触开关 7.1.

25、电源线不得有破皮漏电

7.1.

26、电气设备的金属外壳，必须接地或接零 7.1.

27、易燃、易爆场所应用防爆灯具 7.1.

28、工地照明尽可能采用固定照明灯具 7.1.

29、严禁非电工人员从事电工作业 7.2 环保措施

7.2.1、在施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建一些有足够泄水断面的临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，不引起淤积和冲刷。

7.2.2、严格按照规定征用土地。修建的临时工程尽量减少对自然环境的损坏，施工结束时清除临时租地上的所有临时设施，并进行平整，做到复耕。

7.2.3、采取有效预防措施，防止施工场所占用的土地或临时使用的土地受到冲刷。 7.2.

4、在施工中，无论何种情况下，未经监理工程师的事先书面同意，不干扰河道现有灌溉或排水系统的自然流动。

7.2.5、清理场地的废料，不影响排灌系统及农田水利设施，按照图纸规定或监理工程师的指示在适当地点设臵弃土场，有条件时，力求少占土地，并加以利用。

7.3.6、施工期间，施工材料如水泥、油料、化学物品等应堆放和管理严格，防止在雨季或暴雨季节将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污梁。

7.4.7、为减少施工作业产生的灰尘，采取随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出现明显的降尘。

7.5.8、易于引起粉尘的细料或松散料予以遮盖或适当洒水润湿。运输时采用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。

8 质量记录

测量复核记录、隐蔽工程检查记录。

第四篇：预应力混凝土箱梁裂缝成因

1使用混凝土箱梁的优点

在已建成的大跨度预应力混凝土梁桥中，当跨度超过40m后，横截面大多采用箱形截面。其主要优点是：

①箱形截面是一种闭口薄壁截面，其抗扭刚度大，截面效率指标较T形截面高，结构在施工和使用过程中都具有良好的稳定性。②顶板和底板面积较大，能有效地承担正负弯矩，并能满足配筋的需要，适应具有正负弯矩的结构，也更适应于主要承受负弯矩的悬臂梁、T形刚构等桥型。③适应现代化施工方法的要求。④承重结构和传力结构相结合，使各部件共同受力，截面效率高并适合预应力混凝土结构的空间布束，因此具有较好的经济性。⑤对于宽桥，由于抗扭刚度大，内力分布比较均匀，跨中无需设置横隔板就能获得满意的荷载横向分布。⑥适合于修建曲线桥，并具有较大的适应性。⑦能很好适应布置管线等设施。在设计上，箱形截面可极大地发挥预应力地效用。可提供很大地混凝土面积用于预应力束地通过，更关键地是可提供较大地截面高度，使预应力束有较大的力臂。因此，桥梁设计师可发挥箱梁和预应力地特点，顶底板纵向钢束采用平弯和竖弯相结合的空间曲线，集中锚固在腹板顶部的承托中(或锚固在腹板中)，底板钢束尽可能靠近腹板加厚板(齿板)并在其上锚固。 2预应力连续箱梁裂缝的产因

预应力连续箱梁的裂缝类型主要有：边跨斜裂缝，边跨水平裂缝，中跨斜裂缝，中跨水平裂缝，边跨的水平裂缝、斜裂缝同时发生，中跨的水平裂缝、斜裂缝同时发生，底板、顶板纵向裂缝，底板、顶板横向裂缝、箱梁横隔板的放射性裂缝，预应力锚固部位齿板附近裂缝。 预应力混凝土连续箱梁裂缝从成因角度可分为：由荷载效应(如弯矩、剪力、扭矩及拉力等)引起的裂缝、由外加变形或约束引起的裂缝，主要包括“基岩效应”、地基不均匀沉降、混凝土收缩、外界温度的变化等、钢筋锈蚀裂缝、预加力次效应引起的裂缝、建材原因引起的裂缝。

根据裂缝产生部位的不同我们可将其分为：翼缘板横向裂缝和腹板斜裂缝两种。 ①翼缘板横向裂缝一般发生在箱梁受纵向弯矩较大处的受拉翼缘板处，横向裂缝一般均发生在跨中底板翼缘。对于连续箱梁，横向裂缝还发生在支座负弯矩处的顶板翼缘，并且大部分出现在距支点1/3跨径范围以内，越靠近支点裂缝越严重，对于该类型裂缝，主要有以下原因引起，首先，设计时翼缘板有效分布宽度考虑不足，薄壁箱梁翼缘板有效分布宽度问题实际上就是剪力滞问题，由于理论计算剪力滞效应较为繁琐，不适于工程应用，各国普遍采用有效分布宽度的概念。由于剪力滞效应的考虑不足或计算值安全储备较低，在一些特殊荷载工况下容易发生应力过度集中，腹板处翼缘应力波峰超过允许值，因而首先在该处发生横向裂缝。在多年反复荷载的作用下，裂缝横向发展，向翼缘板中部扩展，以至于形成横向通缝。对于薄壁箱梁桥的翼缘板横向裂缝，病害原因多归于此。其次，混凝土徐变引起横向裂缝，在长期荷载作用下，受混凝土徐变影响，箱梁在运营6年～7年后跨中均有不同程度的下挠现象。较大的形变引起箱梁应力重分布，给结构带来附加被动应力。由于结构所受到的外荷载不变，各截面应力增加是由附加弯矩不断变化引起的，附加弯矩随时间不断增加，直到混凝土徐变停滞为止。

同时，预应力松弛也会引起横向裂缝，对于预应力混凝土结构，箱梁内部预应力对结构应力状态有较大的影响，随着桥梁运营时间的增长，预应力钢束发生松弛效应，并且越来越明显。在现代施工中一般采用低松弛钢绞线材料，并且规范张拉工艺，但在具体操作中难免会出现与规范不相吻合的情况，力筋长期持荷加之混凝土收缩徐变影响，预应力损失也是相当严重的。同时，选用钢筋不合理也会引起横向裂缝，对于普通钢筋混凝土箱梁，钢筋与混凝土的粘结力对结构的整体刚度和裂缝的扩展有较大的影响。我们应该选用表面不光滑、化学吸附作用和握裹力都较强的预应力钢筋。

②腹板斜裂缝一般发生在支点至1/4跨之间。对于预应力和非预应力箱梁，在施工阶段以及在运营阶段，腹板经常出现斜裂缝，斜裂缝同样有多种因素引起，有设计计算、设计构造配筋、施工工艺、气候条件、日常维护、荷载工况等。部分因素在导致翼缘板出现横向裂缝的同时也是腹板斜裂缝的主要原因，首先，预应力损失过大导致腹板主拉应力过大，由于纵向预应力损失的存在，部分预应力损失超过设计计算值导致截面抗弯承载力严重下降，从而产生翼缘板横向裂缝。对于预应力混凝土薄壁箱梁结构，预应力损失也是腹板斜裂缝的主要病害原因，预应力损失量估计不足或者在实际张拉过程中操作不当引起应力损失量加大等情况经常发生，导致力筋的有效预应力达不到设计要求，从而腹板因主拉应力超过容许值而发生开裂。竖向预应力钢筋较短，张拉后少量的回缩即可产生较大的预应力损失，分批张拉产生的弹性压缩可以使预应力损失达11%，如果有超张拉情况，其损失率更大。悬臂对称施工时，挂篮一般后锚于竖向预应力螺纹钢上，在施工荷载的作用下，预应力损失也比较大。其次，温度梯度过大会导致腹板剪切应力过大，从而产生腹板斜裂缝。在阳光充足的地区，太阳直射桥面，因而桥面板温度急剧升高，靠近水面的底板温度较低，两者形成温度梯度。对于目前普遍采用的大跨度、变截面箱梁，随着截面高度变化幅度的增加及箱梁长度和支撑约束的增加，温度梯度应力沿梁长方向变化较快，对于气温变化较为强烈的地区，由于顶板翼缘受外界温度影响较大，随外界气温变化波动较为明显，导致腹板拉压应力交替频繁，在应力幅度变化较大的区域也容易出现斜裂缝。同时，腹板抗剪强度设计值不足也会造成腹板斜裂缝的出现。设计薄壁箱梁的首要目的是减轻结构自重，降低材料使用量，所以其腹板与翼缘板设计厚度较薄。箱梁腹板面积与抗剪承载力有密切的关系，而薄壁箱梁腹板面积与普通箱梁相比是小得多得，在无预应力作用情况下，腹板依靠提高腹板的箍筋配筋率和弯起钢筋得数量来提高其抗剪能力。但是在腹板厚度有限的条件下，其提高值亦是有限的。所以，薄壁箱梁腹板抗剪能力相对于普通混凝土箱梁较小，斜裂缝容易发生。

第五篇：预应力混凝土箱梁外观质量控制

崔大勇 王晓红

(中铁十三局集团第一工程有限公司甬台温梁场项目部) 摘要：分析了影响混凝土外观质量的蜂窝、麻面、色差、裂缝以及孔洞等外观缺陷产生的原因，并针对其原因采取了相应解决措施，以提高混凝土外观质量。

关键词：预应力，混凝土，箱梁，控制，外观

在混凝土施工过程中，由于监控措施不尽完善，梁体的外观会出现诸如蜂窝、麻面、色差、孔洞、微小裂纹等影响混凝土外观质量的问题，这些问题是混凝土表面经常出现的外观缺陷，这不仅影响混凝土的外观美感，而且影响钢筋混凝土结构的耐久性，减弱结构的承载能力，严重时还会降低预制箱梁的结构安全。解决这些外观缺陷必须从多方面去分析原因，采取过程控制，从根源上将问题解决掉。 1. 蜂窝

1.1具体情况：混凝土结构表面局部出现类似蜂窝状的窟窿。 1.2产生原因：

(1).混凝土配合比不当，混凝土过于干涩，会造成混凝土结构表面出现蜂窝。由于混凝土配合比不当，加之搅拌时间不足，使混凝土在搅拌时就会裹入大量气泡，即使振捣合理，气泡也很难在干涩的混凝土中排出去，因此导致混凝土箱梁表面出现蜂窝。 (2).混凝土和易性较差，产生离析泌水。这样的混凝土在入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致混凝土箱梁表面出现蜂窝。

(3).规范中规定混凝土浇注厚度宜为300mm左右，但施工过程中，往往浇注厚度较厚，即使振捣时间再长，气泡也不能彻底排出，这样在混凝土箱梁表面造成蜂窝。

(4).混凝土振捣不到位，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够，会导致混凝土箱梁表面出现蜂窝。

(5).模板缝隙未堵严，水泥浆流失，同样会导致混凝土箱梁表面出现蜂窝。 1.3防治措施

(1).适当调整混凝土配合比如：水灰比、砂率、以及减水剂的用量，搅拌时应按施工配合比通知单投料搅拌，控制搅拌时间为2～3min，从而改善混凝土的粘稠度。 (2).控制混凝土的和易性，混凝土下料高度不应超过2m，如果混凝土出现泌水现象，要严格控制振捣时间;拌和好的混凝土出罐后不得加水，不允许出现离析现象。

(3).混凝土灌注入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合(振捣时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度)，灌注厚度不得超过30cm，不准集中一处下料，以免混凝土分层厚度太大振捣困难。

(4).端模、角模缝隙应堵塞严密，浇注过程中，应随时检查模板情况防止漏浆。

(5).小蜂窝，洗刷干净后，素水泥浆抹平即可;较大蜂窝，可用P.O52.5水泥、粉煤灰根据梁体颜色按一定比例用胶水拌匀，然后将其抹平，待干后用砂纸打磨平整，以改变其外观美感。 2. 麻面

2.1具体情况：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。 2.2产生原因：

(1).模板接缝不严，局部漏浆，导致混凝土箱梁表面出现麻面。 (2).模板表面有凹凸变形，或有水泥残渣未打磨干净，或脱模剂涂刷不均匀、漏涂，导致拆模或移梁时箱梁表面被粘坏，出现麻面。 (3).施工过程中，混凝土浇注厚度较厚，使混凝土振捣不实，或振捣不充分、漏振导致箱梁表面出现麻面。

(4).钢筋密集，同时混凝土坍落度太小，这样即使振捣再合理也不能使混凝土充分密实，导致箱梁表面出现麻面。 2.3防治措施

(1).模板在安装前应认真除锈，去除水泥残渣，打磨平整，擦净尘土等杂物，方能涂脱模剂，脱模剂应涂抹均匀，对于外模底部拐角处由于侧面流下而过厚的机柴油，应在钢筋笼吊装之前用干抹布擦拭干净，并注意不可漏涂。

(2).模板安装时应把螺栓上紧，拼缝用海绵、腻子等堵严，确保接缝平整，严密不漏浆。

(3).混凝土浇筑时应分层振捣密实，分层厚度不得超过30cm，对于直径为50mm的插入式振捣棒作用半径一般为30～40cm，每次移动的距离宜为50～60cm，注意不允许漏振。

(4).严格控制混凝土和易性，坍落度控制在160~200mm范围内，以保证混凝土振捣密实。 (5).露在表面影响外观的，用水冲洗干净后，以素水泥浆抹平即可;不影响外观的可不做处理。 3. 色差

3.1具体情况：混凝土箱梁腹板表面按浇注层颜色不一致，有明显的层次。 3.2产生原因

(1).在混凝土搅拌过程中，混凝土配合比不可能完全一致，特别是水灰比，致使坍落度不均匀，导致混凝土凝结硬化后颜色不一致，形成色差。

(2).在混凝土浇注过程中，下层混凝土表层形成稀浆，水泥等胶凝材料含量大，而上层浇注时振动棒插入下层深度不足，使得两层之间出现色差。

(3).在混凝土浇注过程中，分层时间间隔过长，浇注上层时，下层已超过初凝时间，上层振动棒不能充分深入到下层混凝土中，在两层交界面上出现色差现象。

(4).由于气温较高，下层浇注后，上层还没有来得及浇筑就初凝，从而在两层交界面处形成色差现象。

(5).混凝土过振造成离析，石料挤压，形成一部分骨料少，一部分骨料多，使外观颜色不一形成色差。 3.3防治措施

(1).控制混凝土的坍落度，使其尽可能的保持稳定，控制混凝土的浇注时间，在下层混凝土初凝前浇注上层。

(2).浇注时应控制振动棒的插入深度，尽可能地插入到下层中，使上下层界面混凝土混合均匀，注意不要过振，消除色差。

(3).在外侧模上使用附着式振动器，也可减小混凝土外观上的色差。

(4).夏季施工时，应尽可能选择在早晨或晚上施工，以防温度过高导致混凝土初凝时间缩短。 4. 细小裂纹

4.1具体情况：混凝土箱梁表面或局部截面出现细小裂缝，主要是干缩裂缝和温度裂缝。 4.2产生原因

(1).由于在施工过程中，混凝土采用输送泵泵送入模，这对混凝土的和易性等要求较高，所以混凝土水泥用量、掺和料用量较大，而水泥和掺和料均属于粉状物，另外，泵送混凝土要求粗骨料的粒径较小，这些都导致混凝土箱梁表面容易出现收缩裂缝。 (2).混凝土坍落度偏大，用水量大，导致混凝土在凝结硬化过程中失水过多在箱梁表面出现干缩裂缝。

(3).温度影响是引起裂缝的重要原因。由于箱梁混凝土用量较多，从而产生水化热较大，比较容易产生温度裂缝。温度裂缝的产生：一方面是混凝土内部因素：由于内外温差而产生的;另一方面是混凝土的外部因素：箱梁在浇注完成后采用高温蒸汽养护，在降温直至停汽冷却过程中箱梁收缩又受到多方面限制，混凝土抗压强度较大，但抗拉力却很小，所以温度应力一旦超过混凝土能承受的抗拉强度时，即会出现裂缝。

上述裂缝为非荷载间接作用引起的裂缝，一般不影响结构的承载力，但却对结构的耐久性有所影响，所以必须加以重视。 4.3防治措施

(1).混凝土应在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，适当提高掺合料及骨料的含量，以降低单方混凝土的水泥用量，粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂。

(2).在保证施工质量的前提下，应尽量选用水化热低、凝结时间长的水泥;在蒸汽养护过程中，应有专人对温度进行定时的测量，升温及降温速度都应控制在10℃/h以下，恒温时，蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度最大不宜超过65℃;控制混凝土的芯部温度与表面温度之间、混凝土表面温度与棚内温度之间的差值均应小于15℃;箱梁拆模时，混凝土表面温度与外界环境温度之间的差值也不应该超过15℃;拆模后进行洒水自然养护，防止因温度应力引起混凝土的开裂。另外夏季高温施工中应控制混凝土的入模温度，以减少混凝土的内外温差。 (3).将P.O52.5水泥、粉煤灰根据梁体颜色按一定比例用胶水拌匀，用其抹平裂纹处，待干后用砂纸打磨平整;也可以延裂纹处凿一凹槽，然后用上述浆体将其抹平即可。 5. 孔洞

5.1具体情况：混凝土箱梁结构内有空隙，钢筋局部或全部裸露没有混凝土。 5.2产生原因 (1).在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。

(2).未按顺序振捣混凝土，产生漏振，导致混凝土不能充满模板间隙。

(3) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

(4) 一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 5.3防治措施

(1).在底腹板浇筑过程中，混凝土搅拌时，严格控制混凝土的和易性，在保证施工质量的前提下适当增加混凝土的流动性，从而保证混凝土能够充满整个模板间隙，控制下料高度，在钢筋密集处，指导工人认真分层振捣密实，严防漏振。

(2).将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆体凿除，用压力水冲洗干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 本文结合工作实际，仅对混凝土箱梁比较容易出现的外观质量问题进行较为粗浅的阐述。另外，还有其他问题有待于在今后的工作中进一步研究和解决。