怎样提高车间生产效率

第一篇：怎样提高车间生产效率

车间提高生产效率降低成本方法

目前我们车间要降低生产成本我个人认为首先要先从提高工人积极性, 改善和利用设备 ,物料浪费控制开始,具体做法如下:

一.由计时改为集体计件可提高员工积极性(要注意以下几点)

1).要有一个合里的HPU,(目前还不成熟,需要与PE配合来完成)

2). 一定要有其它措施来激励个人(如从中拿出一部分工资作为浮动奖金，根据个人表现，作业速度来分配)，工人出来打工就是挣钱，如果与他们的实际利益脱节，真正自觉的工人毕竟少数. 这点很重要。

3).管理氛围：做为主管组长管理人员一定要有积极思想来引导员工，观察的工人思想异常波动，要让工人觉得在为他们着想的同时. 要有团队精神.(同时也要考虑公司的利益)

4).对于表现差的员工可以再培训再教育

5).不要管员工拿得太多，公司赚得更多就行,不能让工人感觉说话不算话. 建立信任感

6).加强多能工的培训,储备人员,有利于生产灵活调整,及时跟踪出货.

7).找出工序复杂,用时较多的产品,配合PE进行改善优化

8).制定出提高效率每一步的目标值和完成详细步骤.

二.改善和利用设备来提高效率.

1).通过规范工艺和财务评估,合理添加新的设备,提高自动化水平

2)现有设备要减少停机待机时间，工具房做好日常维护

三.生产车间物料的管理和控制(减少浪费，降低成本)

1)合理划分材料放置区域，减少寻找材料的时间(做好5S)

2)车间剩余料,呆滞料,废料要及时开单处理,避免混乱用错造成返工

3)在制程中工废,料废超过正常比列,组长要说明原因反馈给相关人员要做到:即时回馈 即时改善避免重复发生.

第二篇：如何提高金加工车间工作效率

为提高生产力，机床利用率，保证产品质量;提高一线操作人员的生产积极性和非一线人员的权威性;使企业走上规范化经营管理的轨道，除按公司各项管理制度执行外，还可从以下几点着手

一、工资实行“上不封顶，下不包底”制度，充分调动员工的积极性。这方面可以主要从工时的考核上来入手。

工时方面可分三个组成部分：

1、工件定额工时

2、准备工时

3、绩效工时

工件定额工时和准备工时是两个密不可分的考核办法，这样可以防止由于新工件在考核工时时由于考核的工时过高造成浪工和以后的更改对工人积极性的打击。对于老产品可以逐渐减少或扣除准备工时。对于绩效工时可作为前两种工时的补充。从而控制总工时。绩效工时的考核可具体到：

1、劳动纪律的遵守

2、工作态度的好坏

3、产品质量的控制

二、对于工时单的流程可否这样：

1、由检验员开具首件检验单

2、工人凭首检单到检验员处开终检单

3、凭终检单入库

4、由库房开接收单

5、工人凭终检单和库房接收单到车间开具工时单

6、交统计 对于上述流程不仅可以有效地控制产品质量，提高工人的质量意识，还可以保证工资的保密性，从而不会造成员工的情绪化工作。

三、推行全面质量管理

首先规范图纸和工艺文件。在管理层方面形成质量意识，其次生产需严格按图纸加工，严禁任何人随意更改图纸，如确需改动或可以不按图纸加工，须经技术部或质检部同意，再次培养后道工序是客户的意识。这样不仅让员工拥有合作精神而且也可以让员工将保证企业产品质量、成本、交货期当成自己分内工作去做。

四、做好后期保障工作，保证生产高效、快速运转。

首先应建立量具定期检验维修制度，其次每一个一线工作人员应配发一个工具柜。工具、量具、自领、自用、自保管。再次设备定期进行一级保养。另车间现场实行5S管理，保证车间整洁有序。

第三篇：内 容: 生产车间班长的岗位职责是怎样的？

1、在车间主任的领导下，负责本组的生产和行政管理工作。

2、根据车间下达的生产任务和作业计划，合理调配生产人员，安排好各岗位的生产任务，组织召开班前班后会，讲评生产情况。按时完成生产任务。组织本组生产人员全面完成生产任务。

3、负责本组的物料损耗和收率指标的落实与考核。以每生产批次为单位，在完成生产任务第二天，按各岗位分别统计后交到车间主任。

4、加强本组的生产质量控制和管理，负责要求本组职工严格执行岗位标准操作程序，确保产品质量。负责要求本组职工认真按规定填写批生产记录，并检查落实。

5、负责本组的安全生产，每日下班前，作好水、电、汽、门的安全检查工作。提醒检查职工正确着装和正确使用防护用品。

6、组织全组职工管好、用好、维护好设备，实行分工到人的职责，将分工情况上报车间，并检查落实情况。

7、负责管理本组的批生产记录，检查每个职工是否按时认真填写，确保记录准确、及时、完整交接。

8、负责检查本组职工搞好卫生区的卫生、个人卫生和工艺卫生，督促职工严格执行工艺卫生管理制度，检查落实工艺卫生及卫生清洁标准操作程序。

9、加强本组劳动纪律的管理。

10、负责本组人员所用工具、器具等实物使用和保管工作，并根据实际情况制定增补计划。于每月25日前将增补计划交到车间主任。

11、负责收集职工提出的有关工艺、设备改进的合理化建议，并及时转达车间领导。

12、负责要求本组人员遵守厂规厂纪，每日召开班前班后会，总结生产、学习、工作情况，表扬先进，搞好班组建设。

13、负责执行质量职责中的有关规定，加强本岗位的质量控制和管理确保半成品质量，强化工序质量自检、互检。

可以从以下几个方面做出要求:

一 生产管理

1 生产前的准备工作：当天要生产的产品批记录的准备、工器具设备及生产场所的准备。

2 生产过程的管理：按照GMP文件要求(管理规程、工艺规程、SOP等)组织班组的生产，操作、记录、确认、监控。

3 生产结束：清场、交接班的准备或下一班生产的准备。

4 异常情况及时反馈及时处理。

二 人员管理

1 依据GMP标准规范本班组人员的个人卫生及着装。

2 合理按排生产人员与生产进度。

三 各项指标的反馈与统计工作

1 产品、批号、批量、产量、成品率、物料平衡等日统计及月统计。 2 质量、异常情况发生的原因及处理要做好记录与统计。

3 设备运转情况的记录反馈。

4 工艺执行情况的记录反馈。

5 做好人员的考勤。

第四篇：怎样做好车间主任范文

一 很多事不是你一个人完成的，你也需要下属的帮助，也需要上司的支持，所以，

1 你得让自己的员工对你拥护并提高他们的技能，俗话说：力服为下，权服为中，德服为上，恩威并施，相信你的品德可以很快得到别人的赞同。但光是酒肉朋友还不够的，你得让他们会做事，所以，适当的培训是必需的，而且这样去做的话，还可以提高你的知识面和技能。因为你教人家至少你得先让自己会嘛，是吗? 2 虽然我个人不喜欢去拍马屁，但适当的时候表现出你和你的上司是站在一起的，效果还是挺不错的。

这样呢，你就有了一个好的环境，这个很重要，如果上下关系不好，你会很难做的，而要是关系铁的话，稍微犯一些错误就不会有太大的惩罚，

二 作为领班，你应该知道你的责任和目标，然后为之努力，慢慢来，过了一段时间后你就会得心应手啦。我认为作为一个车间的领班，你应该在这些方面有突出的贡献;

1 产量，虽然我一直都在从事品质管理，而且公司也一直质量放在第一位，但是相对于你的工作职责来说，产量还是最重要的，你应该如何保持你的团队保质保量的完成生产任务是相当重要的。

2 质量，质量不是空口喊出来的，你得真心真意的去做，车间里质量部门的工作你得支持，虽然有时候他们卡得好像有点紧，但总比快出货的时候发现有问题好得多，而且卡多了，你就会知道哪些是重点，怎么样去改进了。

3 安全， 装配车间相对来说，安全事故不多，但是出了安全事故是谁也不想看到的。防范与未然，不能马虎哦。

4 成本，也就是损耗，每个公司最主要的目的就是盈利，卖产品是一回事，节约也是一种盈利。所以，能帮老板省一点也能让老板喜欢你哦，当然省下来的东西应该要让别人看得到，比如说报表上的对比什么的，不然成绩做出来没人知道就有点亏了。

5 环境，也就是5S或6S、7S什么的，我就不明白这些人，好像6比5高级，7又比6高级一样，全都往上攀，却从来都没有做好过，我以前就碰到过一个人对我说我们通过了ISO9001，你看你们还是ISO13485。狂晕，强烈鄙视这种人，有的人说环境是表面工程，不排除这个确实可以给你的上司或老板留下好的印象，但是实际上，一个有条不率的环境真的可以提高你的工作效率。而且还会减少很多的质量事故，本人是深有感慨之。

6 团队建设，这个又回到了第一点，实际上，团队建设真的很重要，要一直努力的维护哦。

三，管理是你的工作，但是自己也需要很高的技能才能混得更加好，现在什么事情都讲究专业，我记得有一句话说得很好，技术的顶峰就是艺术。所以，你的技能必须更专更精，主要有：

1 首先你的熟悉公司里的产品，包括流程，物料，设备、工装夹具、各项要求，技术指标等。这是一个很漫长的过程，但你应该是在车间里己经做了一段时间了，并且做得还挺不错。所以，继续努力吧，首先把车间里的事情大大小小搞得一清二楚，那你就可以等着提升了。因为老板最需要的，就是能做事的人。

2 沟通也是一种技能，上传下达，适当表现，安抚下属……无时不刻都在应用。 3 提高你的知识面，一个是有助于自己的成长，另一个也可以让你有更宽的视野，和人交谈也会有更高的层次。

四，管理和技术你都有了，那就快去DO吧，没有什么事比去做更有意义了，很多事的事情都是在做的过程中才会发现不足，这样不停的进行改进，你就可以更快的进步了。PDCA知道不?计划-执行-检查-改进。

这些仅仅是代表个人的看法，不知道是不是有点偏激或者不清楚，而且说到底，也没有特别明显的告诉你应该要怎么去做。有空一起来交流吧，

怎样做好车间主任

其实做车间主任是做管理中最难做的“官”!对下面要每天直接面对员工安排生产;对上面要向老板和厂长汇报工作，是个出力不讨好的差事。但是凡事都要有人做啊?再怎么不讨好也还要有人去做。做好车间主任，才有可能望上攀升去做厂长或经理。我就说说自己的看法，和那些新上任的车间主任交流一下自己的看法，也希望在此位置上的朋友出来讲讲自己的经验，或是曾经做过的朋友也可以出来指点一二。

首先，自己的技术要过硬。车间主任是安排车间生产的主要领导，如果自己技术不过硬，那是没有办法去安排生产的，在生产过程中还会出现很多这样那样的问题，都需要车间主任去解决。有了技术才知道哪一环节比较重要，哪一环节比较慢。在原有的基础上考虑如何去改进产品或生产流程。所以，技术是第一位的。

第二，有良好的组织能力。生产的流程安排需要有一定的经验，没有组织能力车间就会象一盘散沙。有的人忙不完，而有的人却没事情做;该生产的出不来，不是很急的却生产好了!很多企业车间加班都是与车间主任的工作安排不当有关。除了特殊情况。车间的日常状态直接反应了管理者的能力。所以，车间主任必须是懂得生产流程，能够组织好车间的人员，安排好生产秩序。

第三，有良好的沟通能力。在管理员工上不能够和员工相处的很好就是管理者的失败。要知道，没有员工，管理也就失去了意义。而如何同员工相处，如何调动员工工作的积极性，是管理者的日常工作内容。和员工相处好了只是一部分，还要和老板或厂长做好沟通。只有和上级沟通好了才知道哪些要先做，哪些可以缓做，才可以让上级及时掌握车间的生产情况，以便于安排下一步的生产计划。如果是独断专行，不把任何人放在眼里，到最后工作做的一滩糊涂或者是只有走人!有了良好的沟通，车间主任才好做，才不会感觉到自己很孤立。在企业中没有孤立的人或事，只有体现团队的精神才能够使生产顺利进行，企业才会壮大。有了以上几个方面，那么车间主任就好做多了!我们可以制定车间的生产计划，把本月计划生产量和车间生产能力进行对比，知道车间的生产能力才能在有急单时算出最低限度，可以做到未雨绸缪，让自己的管理工作也相对轻松许多。

对经常生产的产品可以制定生产程序，并在工作中加以分析和改进。以便于员工操作，节省时间，并能制定程序管理。使分工更明确，责任更清楚。

稳定车间人员和培训新员工也同样重要。不要让员工做单一的工作，可以互换工种。一是怕员工的工作太单一，容易产生烦躁和感觉工作乏味，缺少工作激情。二是为忙的时候或缺人时可以临时替代。车间每天都会有事情做，但是不可能每天都很忙，在比较闲暇时培训人，在生产紧张时才有人可用。否则如果做某些工种的人走了，而生产时间又紧张，却没有人可以做，那时吃不完兜着走的肯定是车间主任!

为员工争利益，为老板减成本。做为基层德才管理者如果不能为员工的利益着想，那就早点下来吧!不然到时候被赶下来是很惨的!因为上面对员工工资的确定只是宏观控制，基本操作还是靠车间主任去安排和定位。在这时候就要根据具体情况来核定员工的工资。让员工感觉到你和他们是站在一起的。你的今后工作就好做很多。而老板要的是减少浪费。靠剥削员工工资生存的企业毕竟是少数。因为做老板的也知道人是企业之根本，没有人企业还谈什么发展?不过，成本核算是肯定要的。在不损害员工利益，不偷工减料的情况下，提高成本意识，减少浪费是每个老板都希望看到的。所以，做为车间主任在节约开支等方面是首当其冲。象一些企业做的不必要的样品，用料时没有计划，或是核算不到位。对于车间主任来说，哪些该用哪些不该用心里是有谱的。把节约的钱加到员工工资待遇里去或是核算到产品成本中，老板和员工都开心，而车间主任做为主要的带头人，谁能不喜欢呢?

第五篇：怎样做好车间班组管理

班组是企业生产经营的一个基本环节，是企业安全管理的最终落脚点和出发点。因此，加强班组管理是企业安全管理的关键，也是完成班组既定工作目标和减少各类事故最有效的办法。以下，是本人对班组管理的一些体会：

首先，班长要树立积极正确的良好工作态度。无论是在工作还是在学习上都有起到表率作用。在班组内部树立自己高大的形象和威信至关重要，那就要求我们班组长在为人处事上要有一个和善平静的心态。看问题要着眼于大局，不计较个人的利益得失，特别是对一些比较容易出错的员工，要给予热情的关爱、帮助和适当教育，以纠正其不良的行为。同时，在绩效考核上公开、公平、公正，平等待人，绝不能有偏见之心，切实做到严以律己、宽以待人。

其次，要有随时调动班组员工的工作积极性的意识。在平时参加党组织会议或车间会议，我会认真听讲并做好笔记，然后在适当的时间或班组学习会上传达给班组员工，让他们及时准确获悉会议的重要精神，提高他们的认知和积极性。在分配工作时，我会把自己事先按计划制定好的工作日程表，同班组员工沟通，征求他们的意见。如果意见统一就按照原定计划去执行，如果意见分歧较大，则根据实际情况重新调配。让员工参与其中，这样不但符合了多数班员自己的心愿，也给自己创造了一个和他们沟通了解的机会。只要班组人员的积极性提高了，班组的管理也就简单得多了。就我们班组来说，工作一般分配分为三组，第一组是到铸造车间倒运铝锭，第二组是卸、运残极，第三组机动。首先，我们会先尽量满足电解车间的倒运阳极、电解质、铝渣等工作需要，然后一起到组装车间倒运新阳极。在有员工年休或请假，人手不够的时候，我会让班组人员做好思想准备，互相协作，激励他们提高工作积极性，共同完成当班工作任务。我的思想就是：能完成任务的，就积极地尽量完成，哪怕晚点下班。使大家在相互帮助的同时，形成你追我赶的好氛围。

再次，在学习、工作、班会上，在班组内部相互探讨工作中存在的问题，分析原因，寻求对策。对在工作上勤勤恳恳的员工进行表扬鼓励，对在平时上班工作纪律比较松散的员工给予教育、指点，帮助其今后更好的工作。同时开展批评与自我批评，只有这样，才能使大家相互了解，坦诚相见，才能真正解决工作中存在的问题，才能打造一个团结向上的优秀班组。

同时，班组管理重在“以人为本”，对班组工作要有预见性和敏感性，正确把握工作方向，掌握班组的安全状况，分析班组成员的思想动态和情绪变化，对易发事故的区域以及员工的工作表现做到心中有数，只有这样，才能保证班组的管理工作得以有效地开展。

班组管理工作任重而道远，不是个人力量所能做好，而是需要班组每一位员工都切实参与其中，把它当作是自己的一份责任，同心协力做好班组管理工作

5s管理起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理办法。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S的内容

5S指的是日文SEIRI(整理=せいり)、SEITON(整顿=せいとん)、SEISO(清扫=せいそ)、SEIKETSU(清洁=せいけつ)、SHITSUKE(素养=しつけ)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称“5S”。其中：

整理(Seiri)：要与不要，一留一弃。将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。

整顿(Seiton)：科学布局，取用快捷。将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。即寻找时间为零。

清扫(Seiso)：清除垃圾，美化环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。

清洁(Seiketsu)：洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

素养(Shitsuke)：形成制度，养成习惯。对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。 丰田公司第一个实行的。

6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S(安全)，就变成了6S现场管理。

因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容(安全)的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约(save)就变成7S，加上服务(SERVICE)就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。

--------具体含义和实施重点如下：

1S整理

就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积;现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存，节约资金。 2S整顿

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。 3S清扫

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象;清扫人员;清扫方法;准备清扫器具;实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来;(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。 4S清洁

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。;(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫;(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏;不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁;工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。 5S素养

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。 6S安全

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度;对操作人员的操作技能进行训练;勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。