腐蚀与防腐试卷及答案
第一篇：腐蚀与防腐试卷及答案
油气管道腐蚀检测技术与防腐措施初探
摘 要：天然气与石油资源是一种不可再生能源，在对其进行利用时，通常采取管道运输的方式。管道运输具有明显的优势：成本低、效率高，目前，已经成为油气输送的主要形式。但管道运输受到外界因素和内部因素的双重影响，很容易发生腐蚀现象。本文主要对油气管道腐蚀的类型和机理进行分析，从而提出油气管道腐蚀检测技术和防腐措施，希望减少油气管道的腐蚀现象。
关键词：油气管道;腐蚀检测技术;防腐措施
DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.10.013
随着油气产业的发展，油气管道输送成为了主要的运输方式。但是在运输过程中，腐蚀现象相对严重，这阻碍了油气管道的使用，甚至会引发安全问题。油气管道腐蚀的直接结果是造成油气泄露，由油气泄露引发的事故的比重较大。为了降低事故的发生率，应该采取防腐措施，并结合油气管道腐蚀检测技术，对油气管道进行综合评价。油气管道腐蚀是油气企业的重点关注问题，也是石油产业发展的难题，因此，需要加大人力、财力、精力，不断对其进行探究，以期解决腐蚀问题。
1 油气管道腐蚀的类型和机理
(1)腐蚀类型。经过调查显示，我国的油气管道的平均使用寿命是有限的，一旦超出期限，便会出现腐蚀等一系列现象。对于油气管道腐蚀来说，它与油气管道的材质息息相关，发生腐蚀现象的本质是油气管道中的某些成分与空气中的元素相互作用而产生的结果。管道腐蚀可分为不同的类型，本文主要以下几种进行探讨：氧气腐蚀，管道的铁与空气中的氧气和水发生氧化作用;H2S腐?g，它是一种弱酸，在酸性条件下，管道很容易发生腐蚀;土壤腐蚀，由于油气管道深埋于地下，长时间受到土壤环境的制约。
(2)腐蚀机理。管道腐蚀的类型与它的腐蚀机理息息相关，一般来说，造成油气管道腐蚀的主要原因是油气管道与周围的环境发生了某种反应。另外，如果管理不当，也会出现腐蚀现象。在进行管道设计时，如果存在质量问题或者未能满足相关标准，在投入使用过程中，会出现严重的问题。油气管道的材质也是产生腐蚀的原因之一，如果油气管道存在着较多的非金属成分，会通过化学反应产生腐蚀现象。与此同时，外界因素如温度、水分达到一定的程度时，会为油气管道腐蚀提供动力。此外，在对管道进行铺设的过程中，如果不能平衡与环境的关系，将会严重影响油气管道的使用。
2 油气管道腐蚀的检测技术分析
2.1 外防腐层检测技术
外防腐层检测是腐蚀检测的关键，外防腐层检测技术的服务对象是油气管道的外防腐层，通过检测，能够直观的体现出油气管道的腐蚀情况。外防腐层检测技术包括多种，本文主要对较为常用的几种进行分析：一，电位梯度法，它主要以信号为载体，一旦发生破损，将会在管道周围形成电源电场，从而确定其位置。它便于操作、可行性和准确度高。二，磁场分布法，这种方法容易受外界因素的干扰，会受到管道的埋藏深度的限制，且测量相对不精确。三，等效电流梯度法，通过增加电流、对比等效电流值进行检测，这种方法的主要缺陷就是很难确定具体的腐蚀部位。四，多频管中电流法(PCM)，该方法通过对于狡辩电流梯度法的利用，在管道和大地之间施加某一个频率的正弦电压，并且向待检测的管道发射检测信号电流，然后通过管道上方地面的磁场强度来对于管中电流的变化加以换算，对于管道支线位置和破损缺陷有效地加以判断。
2.2 管体检测技术
管体的检测技术能够直接判断腐蚀情况，一般来说，油气管道深埋于地下，要想对管体进行检测，需要首先明确管体的检测技术。管体检测技术包括三大类：直接检测、内检测、不开挖检测。其中，最为常用的便是直接检测法。直接检测法虽然具有一定的缺陷，但实用性较高。目视法、渗透法的操作性较强、方便，但却受到精确度的限制;而漏磁法虽然能够保证精确度，但不适用于大面积的管道检测。管体检测技术相对较多，在实际检测中，应该根据实际情况选择最优的检测技术，以提高效率和准确度。
2.3 泄露检测技术
泄露是油气管道腐蚀中最为严重的问题，因此，泄露检测技术必不可少。现阶段，泄露检测技术已经成为油气企业和管道制造企业关注的重点，经过长期的研发和调试，检测技术相对成熟，但缺乏一定的标准。直接观察法、电缆法、电流梯度法是最为常用、有效的几种方法。
3 油气管道的防腐措施
3.1 合理选择管道材质
一般来说，管道的材料由钢材组成，在油气输送过程中，会与空气、油气中某些成分发生作用，从而影响管道的质量和运输效率。因此，应该选择合理的管道材质。玻璃钢、塑料的性能相对稳定，且具有环保性。但这两种材质仍然存在一定的缺陷，需要相关人员不断探究，以获取性能稳定、承载力强的新型材料。
3.2 防腐涂层
防腐涂层能够阻止管道的氧化，也是最为有效的防腐措施。防腐涂层主要对油气管道起到保护作用，通常所用的防腐涂层包括以下几种：聚乙烯、非金属、纳米材料。它们的原理相同，都是在管道内、外部位涂不同材质的防腐层，从而阻止油气管道与外界因素和油气的接触，从根本上降低腐蚀现象。
3.3 电化学防腐
管道中产生电流是造成电腐蚀的主要原因，电化学防腐主要是对电流的电势进行改变，从而阻止管道腐蚀的发生。电化学防腐技术主要通过电极对管道进行保护，降低管道端的电子流动，从而实现防腐的目的。
4 总结
油气管道腐蚀检测技术需要以电子技术为基础，它是油气管道评价的主要依据，通过油气管道腐蚀检测技术，能够确定油气管道的腐蚀位置和程度，便于后期的维护和养护。油气管道检测技术的应用大大提高了油气管道运输的效率。目前，油气管道腐蚀检测技术仍然在不断发展，但在检测过程中，仍然会受到相关因素的限制，很大程度地制约了检测技术的应用，因此，需要从多个方面采取防腐措施，以延长油气管道的使用寿命。
参考文献：
[1]谭文捷，郭惠.油气管道腐蚀检测技术研究与应用[J].山东化工，2015，44(02)：98-100.
[2]赵鑫.油气管道腐蚀的检测与修复技术[J].炼油与化工，2015(01)：32-34，35.
[3]史博，王彦，孙煊等.油气管道腐蚀检测及剩余寿命预测[J].山东工业技术，2015(19)：4.
第二篇：井筒管子梁、管座梁的制作与防腐蚀施工安全技术措施
一、工程概况
依兰三矿位于哈尔滨市依兰县达连河镇，副井井筒装备工程由中煤邯郸设计工程有限责任公司设计。井筒直径Φ8.2m，井深736m，井口绝对标高+109.000m，副井、主井及风井巷道已贯通，副井为进风井，该矿为高瓦斯矿井。井筒内管路采用托管梁及防弯装置固定，托管梁采用梁窝埋设的固定方式。托管梁及防弯装置构件均采用喷砂除锈，喷砂达到Sa3.0级，除锈完毕后进行电弧喷锌,厚度为100～150um,接着涂刷环氧封闭漆不少于3道，涂膜总厚度不应小于250um。构件制作与防腐蚀主要工程量如下：Φ426排水管路(分段选择壁厚)3趟，Φ273压缩空气管路1趟，Φ219消防洒水管路(分段选择壁厚)1趟，Φ57供水施救管路1趟，除供水施救管路采用法兰连接外，其余管路均采用套管焊接连接。井筒内管路托管梁共6层，分别在标高-142m、-282m、-422m、-562m、-681m、-685m，所有托管梁均采用梁窝固定，且梁窝需现场开凿。为保证构件加工质量和施工安全，特编制本措施。
二、施工前准备
1、准备好安装施工图纸、规范、标准;编制施工措施，现场技术人员组织作业班组人员学习施工措施，并组织工人熟悉图纸、将制作质量要求及安全事项交待清楚。
2、施工前必须做好施工图详细审阅、图纸会审及技术交底，做好施工工艺方案及及质量验收方案。
3、准备好加工平台，并保证平台平整干净。
4、准备好加工所用的一切工机具。
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5、按照图纸、合同要求和现行国家标准对采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等在施工前进行工艺评定试验。
6、通过分析和试验，确定较为先进合理的焊接工艺方案。
7、对于所有加工所需外购的材料，到货时必须检查确认符合设计要求和国家有关现行规定，同时具有生产厂家质量证明书。
8、为保证产品质量，电焊工、铆工及放样人员均应实行实名制，责任到人，对本施工措施中不正确或不妥当之处，任何人都可提出好的建议。
9、为方便制作，管路焊接在现场施工。
三、构件制作工序及工艺要求构件加工工序：放样→划线→号料→下料切割→制孔→组对焊接→矫正
1、放样、划线、号料1)结构简单的构件应以设计图中的尺寸进行直接下料。对于结构复杂的构件可采用1：1放大样的方式进行下料。2)放样样板必须用0.25～0.5mm铁皮制作，必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量，所有样板必须注明零件号、板厚、件数、正、反等，并留有放样人员的编号。样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。3)样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。放样结束后，应对照图纸进行自检。并报专职检验人员检验。4)号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。5)号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。6)材料长度不够需要点焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。7)材料采用气割切割
第 2 页 共 11 页 时，应放出手动气割或自动气割的割缝宽度。自动气割割缝宽度为3mm;手动气割割缝宽度为4mm。8)各种切断线必须打上凿子印，加工线应打上样冲印。
2、下料切割1)正常情况下应以设计图中的尺寸进行直接下料。2)下料前，必须对钢材按规范进行矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见规范。3)下料前必须对零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别等了解清楚。要保证合理下料，尽量避免钢材拼接。4)划线后的钢材，必须按照所需的形状和尺寸来进行下料切割。5)加工件焊接坡口可根据图纸要求用氧气割出，对于所有割过的构件，必须将毛刺、熔渣清除干净，对于凸凹不平处应用磨光机磨光、磨平。6)下料时如发现设计尺寸有误，应及时与技术人员联系协商，严禁擅自修改。7)材料切割后，必须进行矫正。
3、制孔1)可采用摇臂钻床或磁力钻进行制孔。2)对孔距要求不高的构件，可采用划线钻孔。对于框架结构节点上两个以上方向有高强度螺栓连接的构件应使用长钻头整体钻孔。3)划线钻孔时，应找准基准线在构件上划出孔的中心并冲出定位孔，作为钻头定心用。要求划线工具用划针、钢尺，以减少误差。4)对于超出误差范围的孔，必须经技术人员同意后，才可扩孔，或焊补后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2mm，补孔应用与母材材质相同的焊条焊补，严禁用钢板填塞，并严禁用气割扩孔。
4、钢材下料后的组对1)所有构件在对接时要严格依照下料时的编号和组件图纸进行施工，严防对反、对错。2)所有构件在对接时要严格依照设计的相关尺寸进行施工，严禁随便更改。
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5、焊接1)焊工：焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。2)环境：
(1)恶劣天气(下雨、刮风、高温及风沙天气等)没有措施禁止施焊。
(2)重要构件焊接一般应在室内进行、室温不得低于5℃。 (3)组合点焊：电焊要按照正常焊接要求进行定位点焊。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应由持合格证的焊工进行。
(4)点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。点焊焊缝的起弧和收弧处必须进行修理，要修成斜坡形，不得有死角。点焊完毕后，全面检查各部尺寸，直线度、扭曲、几何尺寸等符合要求后，方能正式焊接。
(5)打底焊：第一遍焊缝用Φ3.2焊条，应由技术水平高的焊工焊接，一定要保证全部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，则不宜清根。
(6)第一遍焊缝的清除：在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等，有钢丝刷或磨光机将毛刺清除后，才能焊接下遍焊缝，否则就会产生气孔，夹渣等缺陷，若清除时发现有焊接质量的缺陷，必须补救后再焊。
第 4 页 共 11 页 (7)在焊接第二遍前，焊缝要清除净药皮及飞溅物等，方能焊接下一道焊缝，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊。第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。
(8)最后一遍要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到设计的要求。
(9)焊缝检查：按煤炭工业部制造局企业标准GB50683《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》进行焊缝外观检查。
(10)焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但焊工不得擅自处理，应由技术人员查清原因，找出修补工艺后方可处理。
(11)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物，自我检查焊缝的外观质量，合格后记录在自检记录上。
6、构件的检查及修整1)首先进行外观检查，即查验构件各主要几何尺寸、数量是否符合要求。2)检查构件、组件的加工质量是否符合标准，熔渣是否清除干净。3)对于有变形的构件，可以采用机械矫正、手工矫正和火焰矫正。采用火焰矫正时，加热温度要控制在600℃～800℃。5)矫正后的构件应按照设计尺寸进行修整，使之符合技术要求。
四、防腐蚀工序及工艺要求防腐施工工艺流程：准备工作→喷砂除锈→喷砂质量检查→电弧喷涂→质量检查记录→刷漆→质量检查记录
1、准备工作施工现场要按文明施工要求整洁干净，要有良好的照明条件，通风条件。
2、喷砂除锈1)喷砂前，工作表面必须清洁，无油污，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。2)喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆，其间隔时间越短越好，晴天或干燥的天气，间隔时间以不超
第 5 页 共 11 页 过4小时为宜，空气潮湿或含盐雾气氛下间隔时间不得超过12小时，否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。3)工件喷砂出来不得裸手抚摸。
3、电弧喷涂1)每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口用压缩空气喷纸面3分钟，检查纸面无油、无水、无污物为合格，方可进行喷涂锌丝。2)电弧喷涂需在环境气温高于5℃以上施工，阴雨天或潮湿空气或含盐雾气下喷涂操作必须在室内及工棚内进行。3)喷涂中，喷枪尽可能与工件表面保持90℃±45℃。枪口距工件在150～200mm左右，并调节好电压、电流、参数与气压参数。
4、涂刷底漆、面漆1)配漆应按厂家配比率配比，搅拌均匀。2)刷漆前检查工件是否清洁，用干燥洁净的压缩空气吹净工件再刷。2)再刷第二遍漆前一定要等上道漆干透后再刷。
五、施工质量及技术要求
1、焊接时焊接高度不小于被焊件的最小厚度。
2、焊件不允许出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷。
3、构件在加工过程中，要做好原始施工记录及自检记录。
4、材料要实行三重把关制度：进厂时，必须有生产厂家质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准规定;材料进库时，材料员首先对材料进行检验，对不符合要求的材料坚决拒绝入场;生产班组在加工时，若发现材料不符合质量要求时，有权拒绝使用不合格材料。
5、焊接质量的好坏直接影响到组件的质量，所以焊接时必须注意以下事项：1)参加焊接工作的电焊工必须持有焊接合格证。焊接时一定要保证焊透及焊缝平整，不允许出现气孔、加渣、裂纹等缺陷。2)
第 6 页 共 11 页 为了尽可能的减小焊接变形，可采用对称焊接法和跳焊法，外力阻止变形法。3)严禁在焊缝处加塞焊条或别的充填物。
6、若钢材采用焊接拼接时，其位置应选择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定，并做好焊缝测试记录。
7、拼接构件应编上号，放置在井筒中受力较小的部位，并在竣工图中标明位置。
8、喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准Sa3级，氧化层、锈蚀斑点和其它污物必须全部清除，应干燥、无灰尘、无油污，工件表面粗糙底应达到RZ100μm。
9、不规则工件应避免喷射死角，使用交叉喷涂可减少薄点，如果施喷过程中出现锈斑、鼓泡或涂层剥离，应停止喷涂，并作标记，请检查人员和技术员立即作技术分析，并确定补救措施。
10、喷涂层外观应平整、致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。
11、涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、漏涂及其它影响质量的缺陷。涂层应按设计要求涂刷，厚度均匀，总厚度平均值不小于设计要求。
附表一构件焊接的允许偏差和检验方法
项次项目允许偏差(mm)检验方法1搭接间隙±1mm样板检查2坡口角度±5°3焊缝余高0.5～3mm4焊缝错边<0.1倍母材厚度且不大于2mm用焊缝量规检查5构件端面垂直度1/1000角尺和钢尺检查 附表二螺栓孔距加工允许偏差
项次项目允许偏差(mm)检验方法1同组螺栓相邻两孔距(mm)≤500±0.7尺量检查任意两孔距(mm)≤500±1.0500～1200±1.2
2第 7 页 共 11 页 相邻两组端孔距(mm)≤500±1.2500～1200±1.51200～3000±2.0>3000±3.0
六、安全技术措施
1、焊接时一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮的焊条、焊剂烘培必须有记录。
2、沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理清理，如不符合要求时，修整合格后方可施焊。
3、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，要经修整合格后方可施焊。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
4、工程材料要符合设计规定的质量，并具有材质证明和产品合格证，不合格着不得投入使用。材料的变更和代用必须严格执行审批手续。
5、焊接前，要编制焊接工艺评定方案。参加施工的焊工要采用与实际焊接相同的焊接工艺焊2-3道焊缝试件，经考核合格，方可上岗施焊。
6、在加工时，每种构件批量加工时，质检员必须严格把关，严防出现尺寸误差，避免返工。
7、大、长构件在加工时，必须注意相互之间的安全，操作必须一致。
8、大、长构件在堆放、搬运时，要注意平稳，严防变形。
9、大批构件在加工时，要仔细核对加工尺寸反复效验，严禁出现大批量加工误差而造成原材料浪费。
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10、在加工过程中，施工人员应按照设计工序施工和检验，当上道工序合格后，方可进行下道工序施工，禁止上道工序不合格转入下一道工序施工。
11、所有的构件在出厂前，必须将构件上的焊渣等清理干净，并经建设单位检查合格后方可出厂。
12、多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接，必须清根的双层焊缝，应在清根后检查其表面有无缺陷。
13、加工制作及组合时，图中若有设计说明应严格按照各零部件的设计说明执行，否则按规范执行。
14、构件的焊缝要求严格按图纸施工，对焊缝无特殊要求的，焊缝高度不低于母材较高者厚度。
15、焊缝检查首先外观检查，若发现焊缝质量不符合焊缝等级要求和焊缝出现裂缝的，必须查明原因并进行返工处理。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
16、构件焊完后外侧必须用砂轮打平，使表面平整、光洁.
17、构件上的孔应按图纸上的尺寸来制孔,孔的允许偏差按规范要求执行,严禁出现扩孔和补孔。
18、施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
19、加工人员要佩戴好防护用品，严禁焊渣等飞溅伤人。 20、气割作业现场必须配备消防装置，如灭火器、砂箱及盛满水的水桶等。
21、严格执行氧气瓶、乙炔瓶及各种减压器的使用规则和安全注意事项。
22、气割、点焊场所附近不得堆放易燃易爆物品，不可在易燃易爆物品的场所进行气割作业。
23、夏天气瓶受阳光暴晒，
第 9 页 共 11 页 露天使用时应设临时棚、罩遮蔽。另外，还应防止气瓶直接受高温热源直接受高温热源辐射，以免气体膨胀发生爆炸。
24、使用气割时，气瓶距工作地点必须在10m以上，且气瓶间距不应小于5m。
25、施工中应严格遵守临时管理制度，所有电气设备必须保证接地良好，且配电柜加装漏电。
26、焊接设备的安装、修理和检查必须由电工进行。焊机在使用过程中发生故障，焊工应立即切断电源，通知电工检查修理，焊工不得随意拆修焊接设备。
27、电源进线、焊接电缆等绝缘必须良好，不得破皮。
28、焊接地点应保证通风良好，防止焊工中毒。
七、安全保证措施(1)建立以项目部经理为首的现场安全管理小组，负责施工现场安全生产和文明施工管理监督和检查工作。为做到安全工作层层落实，质量安全小组设专职安全员，班组设安全检查员。
(2)做好安全生产的宣传工作，在施工现场的醒目处，要设置大幅安全标语，并在施工现场设置各种安全色标和安全警示标志，引起施工人员对安全的高度重视。
(3)设置安全事故控制点，做到人人抓安全，个个明确防范重点，事故控制的管理工作应做到分工负责、专人落实，并且应做到管理制度健全无漏洞，检查无差错，设备无事故，人员无违章，安全措施有针对性。
(4)严格执行“现场安全检查制度”，严格按照“安全事故隐患整改单”，责成限期整改达标，各级安全员进行周检和巡回安全检查，安全员应进行日常跟踪检查工作。
第 10 页 共 11 页 (5)严格执行工伤事故的调查和申报制度，按照“三不放过”的原则查明原因，分清原因、分清责任，提出防范措施。
(6)严格执行安全责任制：实行“安全管理奖罚制度”,安全与效益挂钩，凡发生一般性安全事故扣罚责任人及班组奖金，重大伤亡事故按有关条例执行，直至追究刑事责任。
(7)各工种进场前，项目部组织安全教育，贯彻有关安全文件精神，宣讲现场规章制度，对作业队各班组进行安全生产方面交底，双方签字，对安全生产引起高度重视。
(8)加强机电管理，专机专人，非机电人员严禁操作机械设备，各种机械要有专人保护，接地接零，装设漏电保护器。
(9)凡参加施工人员，必须学习本措施及起重、高空作业的有关规定，树立安全为天的思想，每班施工前要开安全会，有指挥者或安全技术负责人讲清当天有关安全事项，严禁冒险作业。
(10)施工人员在施工中，除注意自身安全外，还应注意监督周围人员的安全，严禁在工作中嬉戏、打闹，注意力要集中，时刻留意危险信号。
(11)所有施工人员要熟悉施工方案，指挥者对施工者明确分工，并讲明各步施工方法和注意事项，使施工人员做到工作任务明确，施工方法清楚，安全注意事项明白。
(12)开好班前会和周安全会活动，随时检查、出现不安全事项，及时处理。
(13)凡参加工程施工人员必须熟悉安全施工措施，并按规定进行安全培训，牢固树立安全为天的思想。
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第三篇：钢结构防腐蚀做法
钢结构防腐的五大措施：
第一、涂层法：涂层法防腐蚀性一般不如长效防腐蚀方法(但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年)。所以用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构较多。它一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆(层)和面漆(层)之分。底漆含粉料多，基料少。成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。不同的涂料之间有相容与否的问题，前后选用不同涂料时要注意它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度(5~38℃之间)和湿度(相对湿度不大于85%)。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4~5遍。干漆膜总厚度室外工程为150μm，室内工程为125μm，允许偏差为25μm。在海边或海上或是在有强烈腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200~220μm。
第二、耐候钢：耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，使金属表面形成保护层，以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好。标准为《焊接结构用耐候钢》
(GB4172-84)。
第三、热喷铝(锌)复合涂层：这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛。再用乙炔-氧焰将不断送出的铝(锌)丝融化，并用压缩空气吹附到钢构件表面，以形成蜂窝状的铝(锌)喷涂层(厚度约80μm~100μm)。最后用环氧树脂或氯丁橡胶漆等涂料填充毛细孔，以形成复合涂层。此法无法在管状构件的内壁施工，因而管状构件两端必须做气密性封闭，以使内壁不会腐蚀。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制。大到如葛洲坝的船闸也是用这种方法施工的。另一个优点则是这种工艺的热影响是局部的，受约束的，因而不会产生热变形。与热浸锌相比，这种方法的工业化程度较低，喷砂喷铝(锌)的劳动强度大，质量也易受操作者的情绪变化影响。第
四、阴极保**：在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀。常用
于水下或地下结构。
第五、热浸锌：热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。如大量输电塔、通讯塔等。近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板等。也较多采用热浸锌防腐蚀。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，
然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者，应该避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积
存。
随着经济的快速发展，中国对石油以及对石化产品的需求不断增加，从原油、天燃气等石化产品的运输、储存中转、管道运输、炼油生产到成品油的储存，都需要建设储罐、管道、生产线等钢结构装置，这些装置都需要防腐涂料。 适用范围 ◇ 轻工产品、代工储罐、海洋设备、输送管道、电镀、电解槽等方面的长效防腐蚀; ◇ 要求加强机械强度的水泥地面或防强酸、强碱化学溶剂腐蚀的地面及排水沟、碱水池的面层。 技术指标 试验项目 指标抗压强度，Mpa≥130弯曲强度，Mpa≥230拉伸强度，Mpa≥100冲击韧性，KJ/cm2≥270收缩率，%≤0.2耐30%硫酸耐耐30%盐酸耐耐10%硝酸耐耐10%醋酸耐耐10%氢氧化钠耐耐汽油，120#耐耐5%氢氟酸耐耐氨水耐 性能特点 ◇ 耐强酸、耐强碱; ◇ 粘结强、抗拉裂; ◇ 提高热变型温度，降低温冲击强度; ◇ 特别是能提高基体的强度与弹性。 系统特征 ◇ 水性、实色，亮光; ◇ 厚度0.3-3mm; ◇ 一般使用年限为3-5年。 施工工艺工艺名称 具体做法及要求 参考用量 底涂层 1.使用环氧防腐底漆：主漆和固化剂按比例混合，并搅拌均匀; 2.用滚筒均匀地滚涂，无漏涂; 3.门边、墙角、墙脚、机脚等使用毛刷刷涂。0.15-0.20Kg/m2 玻纤布 铺设玻纤布，将调好的环氧树脂和固化剂倒在玻纤布上，用刮刀刮平。中涂砂浆 1.使用防腐环氧中涂漆：主漆和固化剂按比例混合后加40～100目石英砂搅拌均匀; 2.用批刀整体满刮1～2遍; 3.待固化后，打磨批刀痕等缺陷处，并清理干净。0.6kg/m2/mm 腻子层 1.使用防腐环氧中涂漆：主漆和固化剂按比例混合后加适量填料(如石英粉、滑石粉)搅拌均匀; 2.用批刀批括1-2遍，重点是填补地面的坑洞缺陷处; 3.待固化后，打磨批刀痕等缺陷处，用吸尘器、拧干的湿毛巾等清理干净。0.2-0.3 kg/m2 面涂层 1.使用防腐环氧面漆：主漆和固化剂按比例混合，搅拌均匀;
2.用准备好的滚筒浸上面漆，均匀滚涂，要求涂层均匀，无漏涂，滚涂2遍，或喷涂1-2遍。
0.25-0.30kg/m2
第四篇：设备防腐蚀管理制度
编制：王卫功.
审核：……….
批准：……….漯河市利通橡胶有限公司
2012-11-
1为了加强防腐蚀工作，防止并缓和设备受腐蚀和破坏，延长设备的使用寿命，改善操作环境，保持生产正常进行，特制定本制度。
1、 各单位应重视管道及金属结构防腐蚀工作，设备管理员负责对本单位防腐蚀机会的制定、实施以及防腐蚀技术管理。
2、 对易遭受严重腐蚀的设备，必须建立防腐蚀设备档案，内容包括设备名称、型号、规格、介质及其号数;防腐蚀施工、检查记录等。
3、 凡受到生产工艺过场中的介质和大气腐蚀的设备，各单位应及时制定防腐蚀措施，报设备部审批后实施。
4、 防腐蚀措施，不得无故修改。如却需变动时，应办理审批手续，并认真做好记录。
5、 各单位对防腐蚀设备应严格控制工艺操作规程，以防止因工艺条件变化而造成腐蚀破坏。如工艺条件确需变动时，必须报设备部审批，并把变动内容和新的防腐蚀措施，填入防腐蚀设备档案。
6、 生产。基建、技措等新项目的设备防腐蚀工作，在施工前，应报设备动力吧审查，设备部加强防腐蚀工作的监督检查和验收工作。施工单位应移交防腐蚀记录和防腐蚀材料的技术文件。
7、 为不断提高防腐蚀技术水平，设备部和各单位的设备管理人员，应积极推广国内外的先进经验，采用新技术、新材
料和新成果，减少因腐蚀所造成的损失。
8、 设备部应定期对全公司设备进行防腐蚀检查，发现问题，采取措施，限期整改。
第五篇：认识钢结构的防腐蚀
近年来，随着我国经济建设的迅速发展，钢产量有了突破性的提高。1996年我国钢产量突破亿吨大关，1998年产量达11434万吨，而从2000年到2005年，我国钢铁产量年均增幅达22.5%，2005年我国钢铁产量超过了美国、俄罗斯、日本、韩国4个钢铁强国的产量总和。2007年我国生产粗钢48924.08万吨。钢产量的增长为我国建筑钢结构事业创造了良好的时机。
与钢筋混凝土等传统建材相比，钢结构具有力学性能好、承载性能强、制造简易，易于工业化生产、施工安装周期短等优势，另外，钢材的可重复利用，也充分体现了绿色环保、可持续发展的建设理念。同时随着建筑结构学理论的发展、建筑用钢规格种类的增加、产品质量的提高，钢结构在建筑领域的应用已愈来愈普及、愈来愈成熟。诸如大跨度桥梁、大跨度网架结构、大型工业厂房、海洋石油钻井平台等，不使用钢结构，根本无法建成。特别是近几十年来，随着经济的发展和科学技术的进步，世界各地的超高层建筑，如雨后春笋，纷纷拔地而起。而建筑钢结构的应用和发展，是这些超高建筑赖以建成的技术和物质的保证。
然而，由于钢材在服役期间易和所处环境介质之间发生化学、电化学或物理作用，产生腐蚀。钢材的腐蚀是一种不均匀的破坏，腐蚀的发展很快，一旦在钢结构的表面发生腐蚀的蚀坑会由坑底向纵深迅速的发展，使钢结构产生应力集中，而应力集中现象又会加快钢材的腐蚀。这是一种钢材腐蚀的恶性循环。腐蚀使钢材的抗冷脆性能下降、疲劳强度降低。2001年我国因腐蚀问题造成的损失多达4000亿元，损失钢材1000多万T。据统计，全世界因腐蚀所造成的损失比火山地震等自然灾害造成损失的总和还大。因此，钢材的防腐蚀一直是科学界研究的重点。
2钢结构腐蚀类型和机理
2.1大气腐蚀
钢结构的大气腐蚀主要是由空气中的水和氧气等的化学和电化学作用引起的。大气中水汽形成金属表层的电解液层，而空气中的氧溶于其中作为阴极去极剂，二者与钢构件形成了一个基本的腐蚀原电池。当大气腐蚀在钢构件表面形成锈层后，腐蚀产物会影响大气腐蚀的电极反应。
2.2局部腐蚀
局部腐蚀是钢结构最常见的破坏形态，主要包括电偶腐蚀、缝隙腐蚀。电偶腐蚀主要发生在钢结构不同金属组合或者连接处，其中电位较负的金属腐蚀速度较大，而电位较正的金属受到保护，两种金属构成了腐蚀原电池。缝隙腐蚀主要在钢结构不同结构件之间、钢构件与非金属之间存在的表面缝隙处，当缝隙宽度窄到可以使得液体在缝内停滞时发生，钢结构的缝隙腐蚀最敏感的缝宽为0.025mm—0.1mm。钢结构最常见的缝隙腐蚀形式有铆接、衬垫和颗粒沉积等，由于这些连接中的缝隙在工程中是不可避免的，所以钢结构的缝隙腐蚀也是不可完全避免的，它的发生会导致钢结构整体强度降低，减少吻合程度。
2.3应力腐蚀
即在某一特定的介质中，钢结构不受到应力作用时腐蚀甚微，但是受到拉伸应力后，经过一段时间构件会发生突然断裂。由于这种应力腐蚀断裂事先没有明显的征兆，所以往往造成灾难性后果，如桥梁坍塌、管道泄漏、建筑物倒塌等，带来巨大的经济损失和人员伤亡。
3钢结构目前采取的主要防腐蚀措施
针对钢结构腐蚀的类型和机理，腐蚀保护的措施主要包括三个方面：提高基材的耐蚀性能;使用有机、无机涂层和金属镀层;外加电流。
3.1耐候钢
使用耐候钢可以提高基材的耐蚀性能。耐候钢是指暴露在大气条件下，表面可逐渐形成一层非常致密且附着力很强的稳定锈层阻止外界腐蚀介质的侵入，减缓金属继续腐蚀速度的钢材。耐候钢的研制起源于欧美。20世纪初
欧美的科学家就发现Cu能够改善钢铁在空气中的耐腐蚀性能，1993年美国的U.S.Steel公司首先研制成功了抗腐蚀高抗拉性能的低合金钢——Corten钢，并于60年代不涂漆直接应用于建筑和桥梁，其中应用最普遍的是高PCu加Ni的CortenA系列和以CrMnCu合金为主的CortenB两种系列，这两种钢材在美国、日本和欧洲得到了广泛的应用。我国从上个世纪60年代开始研制耐候钢，并且发展了一些钢种，如上海钢铁一厂研制的10PCuRE系列、鞍山钢铁厂研制的08CuPVRE系列和武钢的09CuPTi系列。
3.2热浸镀锌技术
钢结构热浸镀锌是将表面净化处理后的钢构件浸入460℃～469℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，其厚度对5 mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。钢结构件采用这种保护方式具有耐蚀性好，使用寿命长，且基本不用维护等优点，因而其应用越来越广泛。目前，天线钢结构件表面防护、广播电视塔、输电铁架、城市交通标识杆、高速公路护栏、钢结构桥梁、矿井支架等均大量使用热镀锌钢结构件。热镀锌的机理是在钢结构件表面形成一层致密的锌的镀层，主要包括Γ (Fe5Zn21)、δ
1、ζ和η等相。热浸镀锌时，最先形成Zn在α铁中的固溶体，达到饱和后通过元素的扩散作用形成Γ相。然后Fe以扩散形式通过Γ层，形成含Fe更少的δ
1、ζ和η相，使得金属锌与基体具有良好的附着强度。
20世纪50年代英国剑桥大学的博士提出了‚冷镀锌‛工艺。‘冷镀锌’就是在常温下‘镀’锌。因此也有人称‘冷镀锌’是热镀锌的常温化。冷镀锌产品有较好的防腐蚀性能，施工便捷，有机溶剂的挥发量少，利于环境保护，受到钢结构行业的欢迎。
3.3有机涂层钢板技术
有机涂层钢板(即彩涂板)具有轻质、美观等特点及良好的耐腐蚀性能和物理屏障性能，良好的弯、压等可加工性，同时又具有造型可随意性和可回收
性，因而在钢结构领域越来越被广泛应用，市场前景十分广阔。彩涂板主要有聚酯、硅改性聚酯、环氧树脂、氟碳、丙烯酸树脂、塑料溶胶和家电聚酯及表面贴膜、压花等产品，用于生产瓦楞板、夹心板、门窗等。从市场需求看，2003年我国共消费彩涂板242万吨，其中进口110万吨，占消费的比重为45.5%;2004年消费彩涂板245万吨，其中进口49万吨，占消费的比重减少到20.2%。预计2010年彩涂板总需求量约900万吨。消费彩板中约95%用于建筑上，其中钢结构用占很大一部分。在工业建筑中，有机涂层钢板的应用，形成了轻型钢结构体系。
3.4防腐涂料技术
防腐涂料是钢结构最常用的防腐蚀原料，具有成本低、工艺简单、场地要求不严格等优点，但是其防腐蚀性一般不如长效防腐蚀技术，用于户外时维护成本偏高。重防腐涂料可以达到15年以上的使用寿命，如果采用金属热喷涂与重防腐涂料双重保护，可以达到25年以上的使用寿命。
在钢结构防腐蚀涂料系统设计时，主要由三个步骤来完成。首先是判断钢结构的腐蚀环境;其次是确定防腐涂层要求的使用年限;最后是确定防腐涂层配套方案，包括产品类型和漆膜厚度。该技术的关键是除锈和涂料的选择。优质的涂层依赖于彻底的表面预处理，在相同的涂层防护条件下有效期涂层的使用寿命相差将近一半。因此一般多用喷砂喷丸除锈，钢构件表面必须露出金属的光泽，并且除去所有的锈迹和油污，现场施工的涂层可用手工除锈。选择涂料应考虑钢构件表面的预处理情况、最终外观(光泽或者颜色)、单层还是多层涂装、使用温度、表面现状及其类型等。
3.5热喷涂防腐技术
热喷涂是在对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛的基础上，采用燃烧火焰、电弧等作为热源，将喷涂材料加热到塑态和熔融状态，并用压缩空气将材料呈雾化的颗粒束吹附到基体表面上，随之激冷并不断层积
而形成涂层的工艺方法。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制，同时其热影响区是局部的，热变形较小，但是表面喷涂质量受人为因素、环境因素影响大。该防腐技术是保护钢构件的一种非常有效的方式，尤其是镀液为锌的时候。近几年来，在水工钢闸门上得到了广泛的推广与应用。一些水闸、水库、水电站、扬水站及船闸钢门上的锌镀层经受了淡水、海水以及工业污水的考验，都显示了良好的效果。
3.6阴极保护技术
对于需要在水下或地下使用的钢结构，一般采用阴极保护的防腐蚀方式，共分外加电流式和牺牲阳极式两种形式：外加电流措施是对于裸露的钢构件实施外加电流，需要消耗大量的保护电能，这对于整个系统是不经济的;牺牲阳极措施主要利用比钢材的电位更负的金属和合金制成牺牲性的阳极，从而使钢结构本身免遭腐蚀。研究表明，阴极保护技术是海工钢结构行之有效的防腐蚀措施，经采取该措施后的钢结构腐蚀速度可大大减少，仅为未保护钢结构的5%～10%。我国在海工钢结构中大量采用了阴极保护技术，阴极保护技术常与涂料保护联合应用。
4结语
钢结构以其优良的物理、机械及施工性能，在国内的工程中得到了越来越广泛的应用，但是钢结构腐蚀不仅会造成金属资源的巨大浪费，还会影响正常的生产运营。因此，通过建筑行业和腐蚀行业相联合，在深入研究钢结构大气腐蚀、局部腐蚀、应力腐蚀类型和机理的基础上，积极开发新的防腐蚀措施，必将会在未来的钢结构防腐工程中发挥更大的作用。